本发明涉及自动化设备技术领域，特别是一种轴杆中频淬火机器人上下料工作站。
背景技术：
杆轴在成型过程中要进行淬火处理，现有技术中这种钟壳型杆轴淬火都是采用流水线式结构，采用流水线式的淬火方式存在着设备占有面积大、设备成本高、工件夹具复杂和转换工序多等缺点。
技术实现要素：
为解决现有技术中的杆轴成型中所存在的缺陷和问题，提供一种轴杆中频淬火机器人上下料工作站。
本发明为解决其技术问题所采用的技术方案是：本发明的轴杆中频淬火机器人上下料工作站设有中频淬火机床，所述的中频淬火机床前端设有两个加工门，两个加工门内对应着两个加工工位，在所述的中频淬火机床正前方设有一个机器人，所述的机器人上设有机器人手臂，在机器人手臂末端为工件夹具，工件夹具在机器人手臂的带动下可进行不同工位的工件转移；在机器人的左侧设有一个自动上料机，在机器人的右侧设有一个激光打标机，在激光打标机和自动上料机的外侧均设有围栏；所述的自动上料机分为内取料框和外入料槽，所述的内取料框设置在围栏内，所述的外入料槽设置在围栏外，外入料槽内设有滑槽，在滑槽的末端为隔板，在隔板下端为通料孔。
本发明的有益效果是：与现有技术相比，本发明的轴杆中频淬火机器人上下料工作站采用两个淬火工位和一台机器人以及一台自动上料机进行配合上料、传料、换工位以及加工的结构设计，通过自动上料机进行自动上料，并分为外上料和内取料的操作过程，保证了操作人员的安全，同时由机器人对两个淬火工位进行依此传送工件进行双工位加工，具有加工速度快、加工效率高和使用成本低等优点。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明的轴杆中频淬火机器人上下料工作站作进一步说明。
图1为本发明的轴杆中频淬火机器人上下料工作站的结构示意图。
具体实施方式
如图1所示，本发明的轴杆中频淬火机器人上下料工作站设有中频淬火机床1，中频淬火机床1前端设有两个加工门2，两个加工门2内对应着两个加工工位。在中频淬火机床1正前方设有一个机器人3，机器人3上设有机器人手臂31，在机器人手臂31末端为工件夹具32，工件夹具32在机器人手臂31的带动下可进行不同工位的工件转移，机器人3可对两个加工门2之间进行轮换传送工件。
如图1所示，在机器人3的左侧设有一个自动上料机4，在机器人3的右侧设有一个激光打标机5，激光打标机5用于将加工好后的工件进行打标记。在激光打标机5和自动上料机4的外侧均设有围栏6。
如图1所示，自动上料机4分为内取料框41和外入料槽42，内取料框41设置在围栏6内，内取料框41供机器人3抓取工件至中频淬火机床1的两个加工门2内进行加工。外入料槽42设置在围栏6外，外入料槽42内设有滑槽43，在滑槽43的末端为隔板44，在隔板44下端为通料孔45，操作人员将工件倒入外入料槽42内后，工件沿着滑槽43滑向隔板44处，并从通料孔45滑到内取料框41内。通过围栏6将自动上料机4分隔开可以有效的保证操作人员的安全，同时也不会影响机器人3的作业，有效的提高了加工效率。
综上所述，与现有技术相比，本发明的轴杆中频淬火机器人上下料工作站采用两个淬火工位和一台机器人以及一台自动上料机进行配合上料、传料、换工位以及加工的结构设计，通过自动上料机进行自动上料，并分为外上料和内取料的操作过程，保证了操作人员的安全，同时由机器人对两个淬火工位进行依此传送工件进行双工位加工，具有加工速度快、加工效率高和使用成本低等优点。
根据本发明的实施例已对本发明进行了说明性而非限制性的描述，但应理解，本发明的保护范围并不局限于此，在不脱离由权利要求所限定的相关保护范围的情况下，本领域的技术人员可以做出变更和/或修改，在此基础之上的任何修改、等同替换等，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
1.轴杆中频淬火机器人上下料工作站，其特征在于：设有中频淬火机床，所述的中频淬火机床前端设有两个加工门，两个加工门内对应着两个加工工位，在所述的中频淬火机床正前方设有一个机器人，所述的机器人上设有机器人手臂，在机器人手臂末端为工件夹具，工件夹具在机器人手臂的带动下可进行不同工位的工件转移；在机器人的左侧设有一个自动上料机，在机器人的右侧设有一个激光打标机，在激光打标机和自动上料机的外侧均设有围栏；所述的自动上料机分为内取料框和外入料槽，所述的内取料框设置在围栏内，所述的外入料槽设置在围栏外，外入料槽内设有滑槽，在滑槽的末端为隔板，在隔板下端为通料孔。
技术总结