本实用新型涉及合成树脂领域，具体为一种asa合成树脂均匀成板装置。
背景技术：
合成树脂，是一种人工合成的一类高分子量聚合物。是兼备或超过天然树脂固有特性的一种树脂。
目前在生产加工asa合成树脂成板时，会产生多余的边角，需要进行处理，通常需要人工进行二次处理，十分麻烦，工作量较大，且效率较低，为此，我们提出一种asa合成树脂均匀成板装置。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种asa合成树脂均匀成板装置，解决了背景技术中所提出的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种asa合成树脂均匀成板装置，包括加工台，所述加工台上表面的中间处固定连接有安装座，所述安装座的上表面固定连接有成型槽，所述加工台上表面的左右两端固定连接有支撑板，所述支撑板内侧的下方固定连接有连接架，所述连接架的一端固定连接有第一电机，所述连接架的内侧开设有滑轨，所述滑轨的一端转动连接有转轴，所述转轴的另一端固定连接有导杆，且所述导杆与所述第一电机相连接，所述导杆的外表面螺纹连接有滑块，所述滑块的侧面固定连接有安装板，所述安装板的另一端固定连接有第二电机，所述第二电机的另一端转动连接有切割刀，所述支撑板的上端固定连接有支撑架，所述支撑架底部的中间处固定连接有推动缸，所述推动缸的底部活动连接有推动杆，所述推动杆的底部通过连接头固定连接有成型板。
作为本实用新型的一种优选实施方式，所述支撑板右表面的中间处固定连接有控制器，且所述第一电机、所述第二电机和所述推动缸均通过导线与所述控制器相连接。
作为本实用新型的一种优选实施方式，所述滑块的大小与所述滑轨相吻合，且所述滑块与所述滑轨活动连接。
作为本实用新型的一种优选实施方式，所述连接头与所述成型板螺纹连接，且所述连接头与所述推动杆固定连接。
作为本实用新型的一种优选实施方式，所述成型板与所述成型槽相对应，且大小相吻合，所述切割刀的位置与所述成型槽相对应。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：
1.本实用新型的一种asa合成树脂均匀成板装置，通过控制器启动推动缸，推动缸推动推动杆，推动杆推动成型板，通过成型板和成型槽相配合进行成型，便于用户进行操作，通过连接头便于跟换成型板；
2.本实用新型的一种asa合成树脂均匀成板装置，通过控制器启动第一电机，第一电机带动导杆转动，导杆带动滑块移动，滑块带动安装板移动，安装板带动第一电机移动，第一电机带动切割刀移动，从而便于调节切割刀的位置，便于对合成树脂板进行修边，便于用户进行操作；
3.本实用新型的一种asa合成树脂均匀成板装置，通过控制器启动第二电机，第二电机带动切割刀转动，通过切割刀对合成树脂板多余的边角进行切割，便于均匀成板，该新型便于操作，较为实用，适合广泛推广与使用。
附图说明
通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本实用新型的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
图1为本实用新型一种asa合成树脂均匀成板装置的主视剖视图；
图2为本实用新型一种asa合成树脂均匀成板装置的俯视剖视图。
图中：加工台1，安装座11，成型槽12，支撑板2，控制器21，连接架3，第一电机31，滑轨32，转轴33，导杆34，滑块35，安装板4，第二电机41，切割刀42，支撑架5，推动缸51，推动杆52，连接头53，成型板54。
具体实施方式
为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本实用新型。
请参阅图1-2，本实用新型提供一种技术方案：一种asa合成树脂均匀成板装置，包括加工台1，所述加工台1上表面的中间处固定连接有安装座11，所述安装座11的上表面固定连接有成型槽12，所述加工台1上表面的左右两端固定连接有支撑板2，所述支撑板2内侧的下方固定连接有连接架3，所述连接架3的一端固定连接有第一电机31，所述连接架3的内侧开设有滑轨32，所述滑轨32的一端转动连接有转轴33，所述转轴33的另一端固定连接有导杆34，且所述导杆34与所述第一电机31相连接，所述导杆34的外表面螺纹连接有滑块35，所述滑块35的侧面固定连接有安装板4，所述安装板4的另一端固定连接有第二电机41，所述第二电机41的另一端转动连接有切割刀42，所述支撑板2的上端固定连接有支撑架5，所述支撑架5底部的中间处固定连接有推动缸51，所述推动缸51的底部活动连接有推动杆52，所述推动杆52的底部通过连接头53固定连接有成型板54，本实施例中(如图1和图2所示)，通过控制器21启动推动缸51，推动缸51推动推动杆52，推动杆52推动成型板54，通过成型板54和成型槽12相配合进行成型，便于用户进行操作，通过连接头53便于跟换成型板54，通过控制器21启动第一电机31，第一电机31带动导杆34转动，导杆34带动滑块35移动，滑块35带动安装板4移动，安装板4带动第一电机41移动，第一电机41带动切割刀42移动，从而便于调节切割刀42的位置，便于对合成树脂板进行修边，便于用户进行操作，通过控制器21启动第二电机41，第二电机41带动切割刀42转动，通过切割刀42对合成树脂板多余的边角进行切割，便于均匀成板。
请参阅图1-2，所述支撑板2右表面的中间处固定连接有控制器21，且所述第一电机31、所述第二电机41和所述推动缸51均通过导线与所述控制器21相连接，通过控制器21起到控制作用。
请参阅图2，所述滑块35的大小与所述滑轨32相吻合，且所述滑块35与所述滑轨32活动连接，通过滑轨32提高滑块35移动时的稳定性。
请参阅图1，所述连接头53与所述成型板54螺纹连接，且所述连接头53与所述推动杆52固定连接，通过连接头53便于跟换成型板54。
请参阅图1-2，所述成型板54与所述成型槽12相对应，且大小相吻合，所述切割刀42的位置与所述成型槽12相对应，通过切割刀42进行切割。
工作原理：需要说明的是，本实用新型为一种asa合成树脂均匀成板装置，包括加工台1，安装座11，成型槽12，支撑板2，控制器21，连接架3，第一电机31，滑轨32，转轴33，导杆34，滑块35，安装板4，第二电机41，切割刀42，支撑架5，推动缸51，推动杆52，连接头53，成型板54，部件均为通用标准件或本领域技术人员知晓的部件，其结构和原理都为本技术人员均可通过技术手册得知或通过常规实验方法获知，本实用新型在使用时，用户通过控制器21启动推动缸51，推动缸51推动推动杆52，推动杆52推动成型板54，通过成型板54和成型槽12相配合进行成型，便于用户进行操作，通过连接头53便于跟换成型板54，通过控制器21启动第一电机31，第一电机31带动导杆34转动，导杆34带动滑块35移动，滑块35带动安装板4移动，安装板4带动第一电机41移动，第一电机41带动切割刀42移动，从而便于调节切割刀42的位置，便于对合成树脂板进行修边，便于用户进行操作，通过控制器21启动第二电机41，第二电机41带动切割刀42转动，通过切割刀42对合成树脂板多余的边角进行切割，便于均匀成板。
以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点,对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
1.一种asa合成树脂均匀成板装置，包括加工台(1)，其特征在于：所述加工台(1)上表面的中间处固定连接有安装座(11)，所述安装座(11)的上表面固定连接有成型槽(12)，所述加工台(1)上表面的左右两端固定连接有支撑板(2)，所述支撑板(2)内侧的下方固定连接有连接架(3)，所述连接架(3)的一端固定连接有第一电机(31)，所述连接架(3)的内侧开设有滑轨(32)，所述滑轨(32)的一端转动连接有转轴(33)，所述转轴(33)的另一端固定连接有导杆(34)，且所述导杆(34)与所述第一电机(31)相连接，所述导杆(34)的外表面螺纹连接有滑块(35)，所述滑块(35)的侧面固定连接有安装板(4)，所述安装板(4)的另一端固定连接有第二电机(41)，所述第二电机(41)的另一端转动连接有切割刀(42)，所述支撑板(2)的上端固定连接有支撑架(5)，所述支撑架(5)底部的中间处固定连接有推动缸(51)，所述推动缸(51)的底部活动连接有推动杆(52)，所述推动杆(52)的底部通过连接头(53)固定连接有成型板(54)。
2.根据权利要求1所述的一种asa合成树脂均匀成板装置，其特征在于：所述支撑板(2)右表面的中间处固定连接有控制器(21)，且所述第一电机(31)、所述第二电机(41)和所述推动缸(51)均通过导线与所述控制器(21)相连接。
3.根据权利要求1所述的一种asa合成树脂均匀成板装置，其特征在于：所述滑块(35)的大小与所述滑轨(32)相吻合，且所述滑块(35)与所述滑轨(32)活动连接。
4.根据权利要求1所述的一种asa合成树脂均匀成板装置，其特征在于：所述连接头(53)与所述成型板(54)螺纹连接，且所述连接头(53)与所述推动杆(52)固定连接。
5.根据权利要求1所述的一种asa合成树脂均匀成板装置，其特征在于：所述成型板(54)与所述成型槽(12)相对应，且大小相吻合，所述切割刀(42)的位置与所述成型槽(12)相对应。
技术总结