本实用新型涉及包胶产品注射成型模具领域，更具体的，涉及一种内含芯子的包胶产品一次注胶成型用模具结构。
背景技术：
mim工艺加工生产中，有时候会生产中空结构、且内部填充有芯子的产品；该种产品加工的难度在于芯子无法在注塑的过程中固定，若强制采用一次成型加工，容易出现包胶厚度不一致、甚至出现缺漏的问题；而现有的较为成熟的加工方式如下，主要分为两步注塑，首先是一次注射成型带有侧孔或半开口式的外壳，后续再将芯子放入内部，然后再进行二次注塑闭合；这种工艺的制造加工成本相对较高，需要两套模具及分别的注射两次，产品的注射成型周期很长，且二次成型的产品在包胶处的接合位置容易分离脱落，不能满足多种性能要求的产品。
技术实现要素：
为了克服现有技术的缺陷，本实用新型所要解决的技术问题在于提出一种内含芯子的包胶产品一次注胶成型用模具结构，其结构新颖，在生产内含芯子的包胶产品时可对芯子进行固定，实现一次注塑包胶成型，提高生产效率、保证产品质量。
为达此目的，本实用新型采用以下的技术方案：
本实用新型提供了一种内含芯子的包胶产品一次注胶成型用模具结构，包括上模及下模，所述上模及所述下模之间形成可放置芯子的成型腔；所述上模的顶面设有第一导向孔，所述第一导向孔与所述成型腔连通，所述第一导向孔内滑动设有第一压件，所述第一压件与所述第一导向孔形状相适配、且所述第一压件由第一液压缸驱动升降活动；所述下模的底面设有第二导向孔，所述第二导向孔与所述成型腔连通、且所述第二导向孔与所述第一导向孔位置相对应，所述第二导向孔内滑动设有第二压件，所述第二压件与所述第二导向孔形状相适配、且所述第二压件由第二液压缸驱动升降活动，相对的所述第一压件及所述第二压件对芯子夹持固定。
在本实用新型较佳的技术方案中，所述上模的上方设有上模板，所述上模板的底面对应所述上模凹设有第一放置腔，所述上模设于所述第一放置腔内，所述第一放置腔的腔底对应所述第一导向孔设有第一通孔，所述上模板顶面设有第一导向槽，所述第一导向槽的一端与所述第一通孔连通，另一端延伸至所述上模板的侧壁，所述第一导向槽内滑动设有第一推杆，所述第一推杆靠近所述第一通孔的一端底面设有斜面，所述第一推杆的倾斜面上设有第一t型槽，所述第一t型槽沿倾斜面的倾斜方向设置；所述第一压件的顶面设有斜面，所述第一压件的倾斜面上对应所述第一t型槽凸设有第一滑块，所述第一滑块与所述第一t型槽形状相适配，所述第一滑块与所述第一t型槽滑动卡持配合；所述第一推杆远离所述第一通孔的一端与所述第一液压缸的活塞杆固定连接，所述第一液压缸固定安装在所述上模板上；
所述下模的下方设有下模板，所述下模板的顶面对应所述下模凹设有第二放置腔，所述下模设于所述第二放置腔内，所述第二放置腔的腔底对应所述第二导向孔设有第二通孔，所述下模板顶面设有第二导向槽，所述第二导向槽的一端与所述第二通孔连通，另一端延伸至所述下模板的侧壁，所述第二导向槽内滑动设有第二推杆，所述第二推杆靠近所述第二通孔的一端顶面设有斜面，所述第二推杆的倾斜面上设有第二t型槽，所述第二t型槽沿倾斜面的倾斜方向设置；所述第二压件的低面设有斜面，所述第二压件的倾斜面上对应所述第二t型槽凸设有第二滑块，所述第二滑块与所述第二t型槽形状相适配，所述第二滑块与所述第二t型槽滑动卡持配合；所述第二推杆远离所述第二通孔的一端与所述第二液压缸的活塞杆固定连接，所述第二液压缸固定安装在所述下模板上。
本实用新型的有益效果为：
本实用新型提供的一种内含芯子的包胶产品一次注胶成型用模具结构，其结构新颖，第一压件及第二压件分别在第一液压缸及第二液压缸的驱动下实现升降运动，从而对成型腔内的芯子进行固定，同时不影响其正常的注胶动作，实现一次注塑包胶成型，可解决芯子因注塑发生移动而导致包胶厚度不一致的问题，提高生产效率、保证产品质量。
附图说明
图1是本实用新型的具体实施例中提供的一种内含芯子的包胶产品一次注胶成型用模具结构的结构示意图；
图2是本实用新型的具体实施例中提供的上模、下模、第一压件、第二压件、第一液压缸、第二液压缸、第一推杆及第二推杆配合的立体结构示意图；
图3是本实用新型的具体实施例中提供的第一压件及第一推杆配合的立体结构第一视角示意图；
图4是本实用新型的具体实施例中提供的第一压件及第一推杆配合的立体结构第二视角示意图；
图5是本实用新型的具体实施例中提供的第二压件及第二推杆配合的立体结构第一视角示意图；
图6是本实用新型的具体实施例中提供的第二压件及第二推杆配合的立体结构第二视角示意图。
图中：
100、上模；110、第一导向孔；200、下模；210、第二导向孔；300、成型腔；400、第一压件；410、第一滑块；500、第一液压缸；510、第一推杆；520、第一t型槽；600、第二压件；610、第二滑块；700、第二液压缸；710、第二推杆；720、第二t型槽；800、上模板；810、第一放置腔；820、第一通孔；830、第一导向槽；900、下模板；910、第二放置腔；920、第二通孔；930、第二导向槽。
具体实施方式
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。
如图1、图2所示，本实用新型的具体实施例中公开了一种内含芯子的包胶产品一次注胶成型用模具结构，包括上模100及下模200，所述上模100及所述下模200之间形成可放置芯子的成型腔300；需要说明的是，所述上模100的底面设有第一成型模，所述第一成型模周缘设有第一流道及第一浇铸孔；对应的，所述下模200的顶面设有第二成型模，所述第二成型模的周缘设有第二流道及第二浇铸孔；
所述上模100的顶面设有第一导向孔110，所述第一导向孔110与所述成型腔300连通，所述第一导向孔110内滑动设有第一压件400，所述第一压件400与所述第一导向孔110形状相适配、且所述第一压件400由第一液压缸500驱动升降活动；所述下模200的底面设有第二导向孔210，所述第二导向孔210与所述成型腔300连通、且所述第二导向孔210与所述第一导向孔110位置相对应，所述第二导向孔210内滑动设有第二压件600，所述第二压件600与所述第二导向孔210形状相适配、且所述第二压件600由第二液压缸700驱动升降活动，相对的所述第一压件400及所述第二压件600对芯子夹持固定。
上述的一种内含芯子的包胶产品一次注胶成型用模具结构，其结构新颖，第一压件400及第二压件600分别在第一液压缸500及第二液压缸700的驱动下实现升降运动，从而对成型腔300内的芯子进行固定，同时不影响其正常的注胶动作，实现一次注塑包胶成型，可解决芯子因注塑发生移动而导致包胶厚度不一致的问题，提高生产效率、保证产品质量；需要说明的是，在实际使用中，第一液压缸500、第二液压缸700及外接的注射机均与控制器(未图示)电联接。
进一步地，所述上模100的上方设有上模板800，所述上模板800的底面对应所述上模100凹设有第一放置腔810，所述上模100设于所述第一放置腔810内，所述第一放置腔810的腔底对应所述第一导向孔110设有第一通孔820，所述上模板800顶面设有第一导向槽830，所述第一导向槽830的一端与所述第一通孔820连通，另一端延伸至所述上模板800的侧壁，所述第一导向槽830内滑动设有第一推杆510，如图3、图4所示，所述第一推杆510靠近所述第一通孔820的一端底面设有斜面，所述第一推杆510的倾斜面上设有第一t型槽520，所述第一t型槽520沿倾斜面的倾斜方向设置；所述第一压件400的顶面设有斜面，所述第一压件400的倾斜面上对应所述第一t型槽520凸设有第一滑块410，所述第一滑块410与所述第一t型槽520形状相适配，所述第一滑块410与所述第一t型槽520滑动卡持配合；所述第一推杆510远离所述第一通孔820的一端与所述第一液压缸500的活塞杆固定连接，所述第一液压缸500固定安装在所述上模板800上；
所述下模200的下方设有下模板900，所述下模板900的顶面对应所述下模200凹设有第二放置腔910，所述下模200设于所述第二放置腔910内，所述第二放置腔910的腔底对应所述第二导向孔210设有第二通孔920，所述下模板900顶面设有第二导向槽930，所述第二导向槽930的一端与所述第二通孔920连通，另一端延伸至所述下模板900的侧壁，所述第二导向槽930内滑动设有第二推杆710，如图5、图6所示，所述第二推杆710靠近所述第二通孔920的一端顶面设有斜面，所述第二推杆710的倾斜面上设有第二t型槽720，所述第二t型槽720沿倾斜面的倾斜方向设置；所述第二压件600的低面设有斜面，所述第二压件600的倾斜面上对应所述第二t型槽720凸设有第二滑块610，所述第二滑块610与所述第二t型槽720形状相适配，所述第二滑块610与所述第二t型槽720滑动卡持配合；所述第二推杆710远离所述第二通孔920的一端与所述第二液压缸700的活塞杆固定连接，所述第二液压缸700固定安装在所述下模板900上；采用上述的驱动升降的机构，可便于第一气缸500及第二气缸700的安装，巧妙的避开上模板800及下模板900驱动部件的安装，有效的减少占用空间；
更具体的，在使用本实用新型进行产品包胶加工时，将芯子置于第二成型模适宜的位置，接着将上模100及下模200合起，上模板800及下模板900扣合，形成完整的注塑成型模具；工作时，首先第一液压缸500驱动第一压件400下降，第二液压缸700驱动第二压件上升，第一压件400及第二压件600夹持芯子固定；然后注射机启动，往成型腔内注入熔料，此时将芯子外壁除去与第一压件400、第二压件600的连接处外均包覆有熔料；到达预设的第一时间节点时，启动第二液压缸700、带动第二压件600下降至预设位置，此时的注射机仍在供料，随着熔料的流动，从而完成对芯子底部空缺部分进行填充；然后，到达预设的第二时间节点，启动第一液压缸500、带动第一压件400上升至预设位置，此时的注射机仍在供料，随着熔料的流动，从而完成对芯子顶部空缺部分进行填充，注射机停止注料；最后，对模具进行冷却，使产品冷却成型即可。
本实用新型是通过优选实施例进行描述的，本领域技术人员知悉，在不脱离本实用新型的精神和范围的情况下，可以对这些特征和实施例进行各种改变或等效替换。本实用新型不受此处所公开的具体实施例的限制，其他落入本申请的权利要求内的实施例都属于本实用新型保护的范围。
1.一种内含芯子的包胶产品一次注胶成型用模具结构，包括上模(100)及下模(200)，所述上模(100)及所述下模(200)之间形成可放置芯子的成型腔(300)；其特征在于：
所述上模(100)的顶面设有第一导向孔(110)，所述第一导向孔(110)与所述成型腔(300)连通，所述第一导向孔(110)内滑动设有第一压件(400)，所述第一压件(400)与所述第一导向孔(110)形状相适配、且所述第一压件(400)由第一液压缸(500)驱动升降活动；所述下模(200)的底面设有第二导向孔(210)，所述第二导向孔(210)与所述成型腔(300)连通、且所述第二导向孔(210)与所述第一导向孔(110)位置相对应，所述第二导向孔(210)内滑动设有第二压件(600)，所述第二压件(600)与所述第二导向孔(210)形状相适配、且所述第二压件(600)由第二液压缸(700)驱动升降活动，相对的所述第一压件(400)及所述第二压件(600)对芯子夹持固定。
2.根据权利要求1所述的一种内含芯子的包胶产品一次注胶成型用模具结构，其特征在于：
所述上模(100)的上方设有上模板(800)，所述上模板(800)的底面对应所述上模(100)凹设有第一放置腔(810)，所述上模(100)设于所述第一放置腔(810)内，所述第一放置腔(810)的腔底对应所述第一导向孔(110)设有第一通孔(820)，所述上模板(800)顶面设有第一导向槽(830)，所述第一导向槽(830)的一端与所述第一通孔(820)连通，另一端延伸至所述上模板(800)的侧壁，所述第一导向槽(830)内滑动设有第一推杆(510)，所述第一推杆(510)靠近所述第一通孔(820)的一端底面设有斜面，所述第一推杆(510)的倾斜面上设有第一t型槽(520)，所述第一t型槽(520)沿倾斜面的倾斜方向设置；所述第一压件(400)的顶面设有斜面，所述第一压件(400)的倾斜面上对应所述第一t型槽(520)凸设有第一滑块(410)，所述第一滑块(410)与所述第一t型槽(520)形状相适配，所述第一滑块(410)与所述第一t型槽(520)滑动卡持配合；所述第一推杆(510)远离所述第一通孔(820)的一端与所述第一液压缸(500)的活塞杆固定连接，所述第一液压缸(500)固定安装在所述上模板(800)上；
所述下模(200)的下方设有下模板(900)，所述下模板(900)的顶面对应所述下模(200)凹设有第二放置腔(910)，所述下模(200)设于所述第二放置腔(910)内，所述第二放置腔(910)的腔底对应所述第二导向孔(210)设有第二通孔(920)，所述下模板(900)顶面设有第二导向槽(930)，所述第二导向槽(930)的一端与所述第二通孔(920)连通，另一端延伸至所述下模板(900)的侧壁，所述第二导向槽(930)内滑动设有第二推杆(710)，所述第二推杆(710)靠近所述第二通孔(920)的一端顶面设有斜面，所述第二推杆(710)的倾斜面上设有第二t型槽(720)，所述第二t型槽(720)沿倾斜面的倾斜方向设置；所述第二压件(600)的低面设有斜面，所述第二压件(600)的倾斜面上对应所述第二t型槽(720)凸设有第二滑块(610)，所述第二滑块(610)与所述第二t型槽(720)形状相适配，所述第二滑块(610)与所述第二t型槽(720)滑动卡持配合；所述第二推杆(710)远离所述第二通孔(920)的一端与所述第二液压缸(700)的活塞杆固定连接，所述第二液压缸(700)固定安装在所述下模板(900)上。
技术总结