本实用新型涉及汽车尾气处理技术领域，尤其涉及一种scr尿素喷嘴。
背景技术：
scr系统目前是成熟有效的，用于减少柴油机nox的排放。然而，随着排放法规的越来越严，对scr系统零件的要求也越来越高，传统的计量阀喷嘴是在安装底座上制作冷却水通道以对计量阀喷嘴底座进行冷却，从而防止底座温度过高进而烧毁计量阀，不过在安装底座上制作冷却水通道，会存在加工困难和安装复杂的问题。另外，计量阀喷嘴需要较小的孔径和光洁度才能实现较好的雾化粒径，工艺上对喷嘴微孔的加工精度要求很高，造成加工复杂，而且在后期使用时也容易造成喷嘴堵塞且存在雾化粒径大等现象。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种加工简单、安装简便、不易造成喷嘴堵塞且雾化效果好的scr尿素喷嘴。
为了实现上述目的，本实用新型提供了一种scr尿素喷嘴，包括进液管结构、喷头结构以及座体结构，所述喷头结构的入液端与所述进液管结构的出液端连通，所述喷头结构与所述进液管结构共同形成进液通道，所述喷头结构的出液端形成有与所述进液通道连通的喷射孔；所述进液管结构和喷头结构固定安装在所述座体结构上，所述座体结构上形成有呈蜿蜒地环绕所述进液通道的散热通道，所述散热通道的一端连接有入气孔，所述散热通道的另一端连接有出气孔，气体经由所述出气孔进入所述喷头结构的内部并向外喷出。
所述进液管结构包括计量阀，所述计量阀的出液端与所述喷头结构的入液端连通。
较佳地，所述喷头结构包括喷头和喷头套，所述喷头的入液端与所述进液管结构的出液端连通，所述喷头套环绕所述喷头设置，所述喷头套与所述喷头之间形成有气体通道，所述出气孔与所述气体通道连通，所述喷头套形成有与所述喷射孔对应的出口孔。
较佳地，所述气体通道包括气体缓存区和气体喷射区，所述气体缓存区与所述出气孔连通，所述气体喷射区连通在所述气体缓存区和所述出口孔之间，所述气体喷射区自与所述气体缓存区相连的一端向与所述出口孔相连的一端逐渐变窄。
较佳地，所述散热通道呈上下蜿蜒设置。
较佳地，所述座体结构包括间隔设置的内周壁和外周壁、底壁、顶壁以及围绕所述内周壁间隔设置的若干散热片，所述内周壁围绕所述进液通道设置，若干所述散热片的内边沿密封连接至所述内周壁，若干所述散热片的外边沿密封连接至所述外周壁，若干所述散热片之间形成若干分通道，若干所述散热片包括若干第一散热片、若干第二散热片和第三散热片，若干所述第一散热片和第二散热片呈相互交错设置，若干所述第一散热片的下端密封连接至所述底壁，若干所述第一散热片的上端分别形成有上通槽，若干所述第二散热片的上端密封连接至所述顶壁，若干所述第二散热片的下端分别形成有下通槽，所述第三散热片的上端和下端分别密封连接至所述顶壁和底壁，若干所述分通道、上通槽和下通槽对应连通形成所述散热通道，所述入气孔和所述出气孔分别连通至与所述第三散热片相邻的各自的所述分通道，所述出气孔贯穿所述底壁以与所述喷头结构的内部连通。
较佳地，所述座体结构包括底座和插设固定在所述底座的底盖，所述底座包括所述外周壁和所述顶壁，若干所述第二散热片由所述外周壁向内凸设形成且其内边沿与所述内周壁密封连接，所述顶壁的中部形成有通孔，所述入气孔形成在所述底座，所述底盖包括所述内周壁和所述底壁，若干所述第一散热片由所述内周壁向外凸设形成且其外边沿与所述外周壁密封连接，所述内周壁与所述通孔对应设置。
较佳地，所述内周壁的上端适配插接在所述通孔。
较佳地，所述底盖的底部向外凸设形成有凸缘，所述凸缘贴合在所述底座的底面。
较佳地，所述底盖还包括位于中部的上下贯穿的安装孔，所述喷头结构安装在所述安装孔，所述喷头结构安装在所述安装孔的下部，所述进液管结构安装在所述安装孔的上部。
与现有技术相比，本实用新型scr尿素喷嘴的座体结构上形成有呈蜿蜒地环绕进液通道的散热通道，散热通道的一端连接有入气孔，散热通道的另一端连接有出气孔，气体经由出气孔进入喷头结构的内部并向外喷出；从而使得辅助气体可以由入气孔进入散热通道并在散热通道内循环流动，再从出气孔流出，能够实现良好的散热效果，不会对进液管结构造成影响，无需在座体结构上加工冷却水通道，加工相对简单且安装简便。而且通过上述设计，辅助气体在从出气孔流出后便于实现与喷射出的液体的混合，进而可实现更加均匀的雾化，降低了对喷头孔径的要求，因此喷头孔径可适当增大，使得加工更加简单；且无需通过加工微孔进行雾化，也减少了喷嘴堵塞的风险。
附图说明
图1是本实用新型实施例scr尿素喷嘴的结构示意图。
图2是图1所示scr尿素喷嘴的俯视图。
图3是图2沿a-a线的剖面示意图。
图4是图2沿b-b线的剖面示意图。
图5是图1所示喷头结构的分解结构示意图。
图6是图5所示底座的另一视角的结构示意图。
图7是图5所示底盖的剖面示意图。
图8是本实用新型另一实施例的scr尿素喷嘴的剖面示意图。
具体实施方式
为详细说明本实用新型的内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图详予说明。
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗指所指的装置或元件必须具有特定的方位，因而不能理解为对本实用新型保护内容的限制。
请参阅图1至图8，本实用新型公开了一种scr尿素喷嘴，包括进液管结构1、喷头结构2以及座体结构3，喷头结构2的入液端与进液管结构1的出液端连通，喷头结构2与进液管结构1共同形成进液通道4，喷头结构2的出液端形成有与进液通道4连通的喷射孔211；进液管结构1和喷头结构2固定安装在座体结构3上，座体结构3上形成有呈蜿蜒地环绕进液通道4的散热通道，散热通道的一端连接有入气孔302，散热通道的另一端连接有出气孔303，气体经由出气孔303进入喷头结构2的内部并向外喷出。通过上述设计，使得辅助气体可以由入气孔302进入散热通道并在散热通道内循环流动，再从出气孔303流出，能够实现良好的散热效果，不会对进液管结构1造成影响，无需在座体结构3上加工冷却水通道，加工相对简单且安装简便。而且通过上述设计，辅助气体在从出气孔303流出后便于实现与喷射出的液体(尿素溶液)的混合，进而可实现更加均匀的雾化，降低了对喷头孔径的要求，因此喷头孔径可适当增大，使得加工更加简单；且无需通过加工微孔进行雾化，也减少了喷嘴堵塞的风险。
应该注意的是，散热通道可以只是环绕喷头结构2形成的进液通道4处，也可以是环绕在进液管结构1形成的进液通道4处，亦可是同时环绕在进液管结构1和喷头结构2的进液通道4处(如附图所示)，在此不作限制。进液管结构1可以是通过喷头结构2固定安装在座体结构3上。通常来讲，喷射孔211的直径小于进液通道4的直径，从而使得尿素溶液通过进液通道4到达喷射孔211时具有更大的动能，喷射效果更佳；但不以此为限。
请参阅图3和图4，在一些实施例中，进液管结构1包括计量阀10，计量阀10的出液端与喷头结构2的入液端连通；通过辅助气体在散热通道的循环流动，能够避免计量阀10被烧毁的情况发生。在实际应用中，根据检测到的汽车尾气中氮氧化合物的浓度通过计量阀10控制实际所需尿素溶液的量。
请参阅图3和图4，在一些实施例中，进液管结构1还包括sae接头11，sae接头11的出液端与计量阀10的入液端连通。
请参阅图3和图4，在一些实施例中，喷头结构2包括喷头21和喷头套22，喷头21的入液端与进液管结构1的出液端连通，喷头套22环绕喷头21设置，喷头套22与喷头21之间形成有气体通道200，出气孔303与气体通道200连通，喷头套22形成有与喷射孔211对应的出口孔221。通过上述设计，有效解决了喷嘴在后期使用上会堵孔且存在雾化不均匀的现象，雾化效果更好。
请参阅图3和图4，作为具体的实施方式，喷头套22的出口孔221周向包裹喷射孔211，使得当喷射孔211在喷射液体的同时，出口孔221喷射气体，从而令液体和气体在外界达到均匀混合及雾化的效果。
请参阅图8，作为另一具体的实施方式，喷头套22的出口孔221位于喷射孔211在出液方向上的外侧且与喷射孔211正对，液体由喷射孔211喷出后与气体快速混合后由喷头套22的出口孔221一起喷出。
作为又一具体的实施方式(图未示)，喷头结构2可以只包括喷头，喷头围绕进液管结构设置，气体由出气孔进入喷头内部后与由进液管结构流出的液体混合后从喷头的喷射孔一起喷出。
当然，上述实施方式仅是喷头结构2的具体实施方式而已，并不应以此限制喷头结构2，凡是本领域技术人员根据产品的构成能够做出的设计，皆应在本实用新型的保护范围之内。
请参阅图3和图4，在一些实施例中，气体通道200包括气体缓存区201和气体喷射区202，气体缓存区201与出气孔303连通，气体喷射区202连通在气体缓存区201和出口孔221之间，气体喷射区202自与气体缓存区201相连的一端向与出口孔221相连的一端逐渐变窄。由于气体喷射区202逐渐变窄，使得气体经过气体喷射区202到达出口孔221时，气体具有更大的动能，气体喷出后和尿素溶液雾化的效果更加好。
请参阅图3至图6，在一些实施例中，散热通道呈上下蜿蜒设置。但并不应以此为限制，比如，在其他一些实施例中，蜿蜒的散热通道可以是呈螺旋式设置。
请参阅图3至图6，在优选的实施例中，座体结构3包括间隔设置的内周壁321和外周壁311、底壁322、顶壁312以及围绕内周壁321间隔设置的若干散热片，内周壁321围绕进液通道4设置，若干散热片的内边沿密封连接至内周壁321，若干散热片的外边沿密封连接至外周壁311，若干散热片之间形成若干分通道301，若干散热片包括若干第一散热片323、若干第二散热片313和第三散热片324，若干第一散热片323和第二散热片313呈相互交错设置，若干第一散热片323的下端密封连接至底壁322，若干第一散热片323的上端分别形成有上通槽325，若干第二散热片313的上端密封连接至顶壁312，若干第二散热片313的下端分别形成有下通槽315，第三散热片324的上端和下端分别密封连接至顶壁312和底壁322，若干分通道301、上通槽325和下通槽315对应连通形成散热通道，入气孔302和出气孔303分别连通至与第三散热片324相邻的各自的分通道301，出气孔303贯穿底壁322以与喷头结构2的内部连通。通过上述设计，使得散热通道能够达成更佳的散热效果。
作为优选的实施方式，若干散热片为等间隔设置，在保证散热效果的同时，使得气体沿着散热通道平稳流动，进而保证气体从出口孔221喷出时的稳定。
作为优选的实施方式，第三散热片324的数量通常为一个，但不局限于此。在第三散热片324的数量为一个的时候，入气孔302和出气孔303分别连通至第三散热片324两侧的分通道301。在其他实施例中，不排除第三散热片324具有两个或者以上的情况；比如，可以设置相邻的两个第三散热片324，此时，入气孔302和出气孔303分别设置在两第三散热片324的外侧的两分通道301；或者，也可以设置两个大致呈相对设置的第三散热片324，此时，若干分通道301、上通槽325和下通槽315对应连接形成的散热通道的数量为二，相应的，可以对应设置两组入气孔302和出气孔303。
针对“若干第一散热片323的上端分别形成有上通槽325，若干第二散热片313的下端分别形成有下通槽315”。在一些实施例中，上通槽325可以是形成在第一散热片323与顶壁312之间；比如，第一散热片323与顶壁312间隔设置形成上通槽325，又或者，第一散热片323的上端的外侧形成有向上贯穿的上缺口。在另一些实施例中，上通槽325也可以是形成在第一散热片323的通孔，该通孔与第一散热片323的上端缘间隔设置。下通槽315的设置请参照上通槽325的设置，在此不再赘述。
在附图所示的具体实施例中，散热片为径向延伸的平板状结构；但并不应以此为限。在其他实施例中，散热片的形状、构造及延伸方向均可以进行各种设计；比如，散热片的形状可以为波浪形或者s形，而且采用该种实施方式反而会对使气体有更好的紊流效果，同时增大散热面积，进而使得散热效果更好。
作为优选的实施方式，入气孔302设置在顶壁312上，但不局限于此。
请参阅图3至图6，作为优选的实施例，座体结构3包括底座31和插设固定在底座31的底盖32，底座31包括外周壁311和顶壁312，若干第二散热片313由外周壁311向内凸设形成且其内边沿与内周壁321密封连接，顶壁312的中部形成有通孔316，入气孔302形成在底座31，底盖32包括内周壁321和底壁322，若干第一散热片323由内周壁321向外凸设形成且其外边沿与外周壁311密封连接，内周壁321与通孔316对应设置。通过上述设计，使得本实用新型具有散热通道的座体结构3加工简单且安装简便。
作为优选的实施例，内周壁321的上端适配插接在通孔316，进而便于形成良好的密封效果。
作为优选的实施例，底盖32的底部向外凸设形成有凸缘320，凸缘320贴合在底座31的底面，进而便于形成良好的密封效果。
作为优选的实施例，出气孔303呈向内倾斜设置。
作为优选的实施例，底盖32还包括位于中部的上下贯穿的安装孔326，喷头结构2安装在安装孔326，喷头结构2安装在安装孔326的下部，进液管结构1安装在安装孔326的上部。
请参阅图7，作为优选的实施例，喷头结构2包括喷头21和喷头套22，安装孔326包括位于上部的进液安装孔327、位于中部的喷头安装孔328以及位于下部的喷头套安装孔329，进液安装孔327用于安装进液管结构1，喷头安装孔328用于安装喷头21，喷头套安装孔329用于安装喷头套22，喷头21的入液端与进液管结构1的出液端连通，喷头套22环绕喷头21设置，喷头套22与喷头21之间形成有气体通道200，出气孔303与气体通道200连通，喷头套22形成有与喷射孔211对应的出口孔221。
作为优选的实施例，底盖32与底座31、喷头套22与底盖32以及喷头21和底盖32通过焊接的方式实现固定。
请参阅图3和图4，作为具体的实施例，进液管结构1包括计量阀10，计量阀10的安装在进液安装孔327，计量阀10的出液端与喷头21的入液端连通；通过散热通道的环绕设置，能够有效避免计量阀10被烧毁。具体而言，计量阀10的出液端与进液安装孔327之间设有密封圈12。
请参阅图3至图5，作为具体的实施例，计量阀10的入液端连接有sae接头11，底座31上凸设有至少两支撑柱317，sae接头11的底部连接有安装板111，安装板111固定安装在支撑柱317上。具体而言，计量阀10的入液端与sae接头11之间设有密封圈13。
下面仅以本实用新型图1至图7所示的具体实施方式为例，简述本实用新型的工作过程，仅为便于理解本实用新型之用，不应视为对本实用新型的限制。
在scr尿素喷嘴工作时，辅助气体从底座31的入气孔302进入到散热通道内，辅助气体依次经过底座31的下通槽315、分通道301、底盖32的上通槽325、分通道301、底座31的下通槽315……以此方式进行循环，直至从底盖32的出气孔303进入到喷头套22和喷头21之间的气体通道200，然后，辅助气体由喷头套22的出口孔221喷出并与喷射孔211喷出的液体在外界均匀混合及雾化。
以上所揭露的仅为本实用新型的较佳实例而已，其作用是方便本领域的技术人员理解并据以实施，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，因此依本实用新型申请专利范围所作的等同变化，仍属于本实用新型所涵盖的范围。
1.一种scr尿素喷嘴，其特征在于，包括：
进液管结构；
喷头结构，所述喷头结构的入液端与所述进液管结构的出液端连通，所述喷头结构与所述进液管结构共同形成进液通道，所述喷头结构的出液端形成有与所述进液通道连通的喷射孔；及
座体结构，所述进液管结构和喷头结构固定安装在所述座体结构上，所述座体结构上形成有呈蜿蜒地环绕所述进液通道的散热通道，所述散热通道的一端连接有入气孔，所述散热通道的另一端连接有出气孔，气体经由所述出气孔进入所述喷头结构的内部并向外喷出。
2.如权利要求1所述的scr尿素喷嘴，其特征在于：所述进液管结构包括计量阀，所述计量阀的出液端与所述喷头结构的入液端连通。
3.如权利要求1所述的scr尿素喷嘴，其特征在于：所述喷头结构包括喷头和喷头套，所述喷头的入液端与所述进液管结构的出液端连通，所述喷头套环绕所述喷头设置，所述喷头套与所述喷头之间形成有气体通道，所述出气孔与所述气体通道连通，所述喷头套形成有与所述喷射孔对应的出口孔。
4.如权利要求3所述的scr尿素喷嘴，其特征在于：所述气体通道包括气体缓存区和气体喷射区，所述气体缓存区与所述出气孔连通，所述气体喷射区连通在所述气体缓存区和所述出口孔之间，所述气体喷射区自与所述气体缓存区相连的一端向与所述出口孔相连的一端逐渐变窄。
5.如权利要求1所述的scr尿素喷嘴，其特征在于：所述散热通道呈上下蜿蜒设置。
6.如权利要求5所述的scr尿素喷嘴，其特征在于：所述座体结构包括间隔设置的内周壁和外周壁、底壁、顶壁以及围绕所述内周壁间隔设置的若干散热片，所述内周壁围绕所述进液通道设置，若干所述散热片的内边沿密封连接至所述内周壁，若干所述散热片的外边沿密封连接至所述外周壁，若干所述散热片之间形成若干分通道，若干所述散热片包括若干第一散热片、若干第二散热片和第三散热片，若干所述第一散热片和第二散热片呈相互交错设置，若干所述第一散热片的下端密封连接至所述底壁，若干所述第一散热片的上端分别形成有上通槽，若干所述第二散热片的上端密封连接至所述顶壁，若干所述第二散热片的下端分别形成有下通槽，所述第三散热片的上端和下端分别密封连接至所述顶壁和底壁，若干所述分通道、上通槽和下通槽对应连通成所述散热通道，所述入气孔和所述出气孔分别连通至与所述第三散热片相邻的各自的所述分通道，所述出气孔贯穿所述底壁以与所述喷头结构的内部连通。
7.如权利要求6所述的scr尿素喷嘴，其特征在于：所述座体结构包括底座和插设固定在所述底座的底盖，所述底座包括所述外周壁和所述顶壁，若干所述第二散热片由所述外周壁向内凸设形成且其内边沿与所述内周壁密封连接，所述顶壁的中部形成有通孔，所述入气孔形成在所述底座，所述底盖包括所述内周壁和所述底壁，若干所述第一散热片由所述内周壁向外凸设形成且其外边沿与所述外周壁密封连接，所述内周壁与所述通孔对应设置。
8.如权利要求7所述的scr尿素喷嘴，其特征在于：所述内周壁的上端适配插接在所述通孔。
9.如权利要求7所述的scr尿素喷嘴，其特征在于：所述底盖的底部向外凸设形成有凸缘，所述凸缘贴合在所述底座的底面。
10.如权利要求7所述的scr尿素喷嘴，其特征在于：所述底盖还包括位于中部的上下贯穿的安装孔，所述喷头结构安装在所述安装孔，所述喷头结构安装在所述安装孔的下部，所述进液管结构安装在所述安装孔的上部。
技术总结