本实用新型涉及模具技术领域，尤其涉及一种用于复合网架板连接件生产的新型注塑模具。
背景技术：
网架是由多根杆件按照一定的网格形式通过节点连结而成的空间结构，近些年来的复合材料，特别是大量的新型建筑材料被开发出来，对空间结构的发展产生了强烈的影响，材料应用方面由于钢材品种与强度的不断提升，空间结构也越多地采用了型钢、钢管、钢棒、缆索乃至铸钢制品，网架板是通过网架和板材通过连接件进行组合连接而成，目前，连接件采用注塑工艺通过模具进行生产。
但是，现有技术中，连接件为单个生产，不足以满足生产线中装配的需求，装配效率低，同时，会导致单一装配时卡槽位置不统一，为此，提出一种用于复合网架板连接件生产的新型注塑模具。
技术实现要素：
本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种用于复合网架板连接件生产的新型注塑模具。
为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：一种用于复合网架板连接件生产的新型注塑模具，包括上模板和下模板，所述上模板的两侧均固定安装有固定块，所述固定块上开设有固定槽，所述下模板的两侧均固定安装有安装块，所述安装块上开设有安装槽，所述安装槽内转动安装有螺纹杆，所述安装块上开设有腔体，所述螺纹杆的底端延伸至腔体内并固定安装有第一锥形齿轮，所述安装块上转动安装有转轴，所述转轴的一端延伸至腔体内并固定安装有第二锥形齿轮，所述第二锥形齿轮与第一锥形齿轮啮合，所述螺纹杆上螺纹安装有支撑杆，所述支撑杆的一端延伸至安装槽外并转动安装有转动杆，所述转动杆的顶端固定安装有卡块，所述卡块与固定槽相适配。
优选的，所述安装槽的顶部内壁上开设有转动槽，所述螺纹杆上固定套设有第一轴承，所述第一轴承的外圈与转动槽的内壁固定连接。
优选的，所述安装槽的底部内壁上开设有转动孔，所述螺纹杆上固定套设有第二轴承，所述第二轴承的外圈与转动孔的内壁固定连接。
优选的，所述支撑杆上开设有螺纹孔，所述螺纹孔的内壁与螺纹杆螺纹连接。
优选的，所述安装槽内固定安装有限位杆，所述限位杆贯穿支撑杆并与支撑杆滑动连接。
优选的，所述转轴远离第二锥形齿轮的一端固定安装有把手。
优选的，所述上模板的底部设有三个第一固定杆和一个第一固定槽，所述下模板的顶部设有一个第二固定杆和三个第二固定槽，所述第一固定杆和第二固定槽相适配，所述第一固定槽和第二固定杆相适配。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：首先，该装置通过上模板、下模板、固定块、固定槽、安装槽、螺纹杆、第一锥形齿轮、转轴、第二锥形齿轮、支撑杆、转动杆、卡块、把手、第一固定杆、第一固定槽、第二固定杆和第二固定槽相配合，使用时，将上模板和下模板相互接触，转动转动杆，使转动杆转入固定槽内，转动把手，把手带动转轴转动，转轴带动第二锥形齿轮转动，第二锥形齿轮带动第一锥形齿轮转动，第一锥形齿轮带动螺纹杆转动，螺纹杆带动支撑杆在安装槽内向下运动，支撑杆带动转动杆向下运动，用过卡块拉动固定块向下运动，使上模板和下模板紧密贴合，然后通过注塑孔进行注塑，同时，通过第一固定杆、第一固定槽、第二固定杆和第二固定槽，可以对上模板和下模板进行精确定位；
本实用新型操作简单，实用性强，满足了生产线中装配的需求，提高了装配效率，同时可以防止单一装配时卡槽位置不统一的弊端。
附图说明
图1为本实用新型的正视剖视结构示意图；
图2为图1中a部分的放大结构示意图；
图3为本实用新型中卡块与固定槽的连接结构示意图；
图4为本实用新型中上模板的结构示意图；
图5为本实用新型中下模板的结果示意图；
图中：1、上模板；2、下模板；3、固定块；4、固定槽；5、安装块；6、安装槽；7、螺纹杆；8、腔体；9、第一锥形齿轮；10、转轴；11、第二锥形齿轮；12、支撑杆；13、转动孔；14、卡块。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参照图1-5，本实用新型提供一种技术方案：一种用于复合网架板连接件生产的新型注塑模具，包括上模板1和下模板2，上模板1的两侧均固定安装有固定块3，固定块3上开设有固定槽4，下模板2的两侧均固定安装有安装块5，安装块5上开设有安装槽6，安装槽6内转动安装有螺纹杆7，安装块5上开设有腔体8，螺纹杆7的底端延伸至腔体8内并固定安装有第一锥形齿轮9，安装块5上转动安装有转轴10，转轴10的一端延伸至腔体8内并固定安装有第二锥形齿轮11，第二锥形齿轮11与第一锥形齿轮9啮合，螺纹杆7上螺纹安装有支撑杆12，支撑杆12的一端延伸至安装槽6外并转动安装有转动杆13，转动杆13的顶端固定安装有卡块14，卡块14与固定槽4相适配；
安装槽6的顶部内壁上开设有转动槽，螺纹杆7上固定套设有第一轴承，第一轴承的外圈与转动槽的内壁固定连接，安装槽6的底部内壁上开设有转动孔，螺纹杆7上固定套设有第二轴承，第二轴承的外圈与转动孔的内壁固定连接，支撑杆12上开设有螺纹孔，螺纹孔的内壁与螺纹杆7螺纹连接，安装槽6内固定安装有限位杆，限位杆贯穿支撑杆12并与支撑杆12滑动连接，转轴10远离第二锥形齿轮11的一端固定安装有把手，上模板1的底部设有三个第一固定杆和一个第一固定槽，下模板2的顶部设有一个第二固定杆和三个第二固定槽，第一固定杆和第二固定槽相适配，第一固定槽和第二固定杆相适配，该装置通过上模板1、下模板2、固定块3、固定槽4、安装槽6、螺纹杆7、第一锥形齿轮9、转轴10、第二锥形齿轮11、支撑杆12、转动杆13、卡块14、把手、第一固定杆、第一固定槽、第二固定杆和第二固定槽相配合，使用时，将上模板1和下模板2相互接触，转动转动杆13，使转动杆13转入固定槽4内，转动把手，把手带动转轴10转动，转轴10带动第二锥形齿轮11转动，第二锥形齿轮11带动第一锥形齿轮9转动，第一锥形齿轮9带动螺纹杆7转动，螺纹杆7带动支撑杆12在安装槽6内向下运动，支撑杆12带动转动杆13向下运动，用过卡块14拉动固定块3向下运动，使上模板1和下模板2紧密贴合，然后通过注塑孔进行注塑，同时，通过第一固定杆、第一固定槽、第二固定杆和第二固定槽，可以对上模板1和下模板2进行精确定位，本实用新型操作简单，实用性强，满足了生产线中装配的需求，提高了装配效率，同时可以防止单一装配时卡槽位置不统一的弊端。
工作原理：该装置中，上模板1和下模板2相互靠近的一侧均开设有凹槽，且两个凹槽组合后形成注塑腔和注塑孔，同时，凹槽内设有模块，可以通过模块进行塑形；
使用时，将上模板1和下模板2相互接触，转动转动杆13，使转动杆13转入固定槽4内，转动把手，把手带动转轴10转动，转轴10带动第二锥形齿轮11转动，第二锥形齿轮11带动第一锥形齿轮9转动，第一锥形齿轮9带动螺纹杆7转动，螺纹杆7带动支撑杆12在安装槽6内向下运动，支撑杆12带动转动杆13向下运动，用过卡块14拉动固定块3向下运动，使上模板1和下模板2紧密贴合，然后通过注塑孔进行注塑，同时，通过第一固定杆、第一固定槽、第二固定杆和第二固定槽，可以对上模板1和下模板2进行精确定位。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。
1.一种用于复合网架板连接件生产的新型注塑模具，包括上模板(1)和下模板(2)，其特征在于：所述上模板(1)的两侧均固定安装有固定块(3)，所述固定块(3)上开设有固定槽(4)，所述下模板(2)的两侧均固定安装有安装块(5)，所述安装块(5)上开设有安装槽(6)，所述安装槽(6)内转动安装有螺纹杆(7)，所述安装块(5)上开设有腔体(8)，所述螺纹杆(7)的底端延伸至腔体(8)内并固定安装有第一锥形齿轮(9)，所述安装块(5)上转动安装有转轴(10)，所述转轴(10)的一端延伸至腔体(8)内并固定安装有第二锥形齿轮(11)，所述第二锥形齿轮(11)与第一锥形齿轮(9)啮合，所述螺纹杆(7)上螺纹安装有支撑杆(12)，所述支撑杆(12)的一端延伸至安装槽(6)外并转动安装有转动杆(13)，所述转动杆(13)的顶端固定安装有卡块(14)，所述卡块(14)与固定槽(4)相适配。
2.根据权利要求1所述的一种用于复合网架板连接件生产的新型注塑模具，其特征在于：所述安装槽(6)的顶部内壁上开设有转动槽，所述螺纹杆(7)上固定套设有第一轴承，所述第一轴承的外圈与转动槽的内壁固定连接。
3.根据权利要求1所述的一种用于复合网架板连接件生产的新型注塑模具，其特征在于：所述安装槽(6)的底部内壁上开设有转动孔，所述螺纹杆(7)上固定套设有第二轴承，所述第二轴承的外圈与转动孔的内壁固定连接。
4.根据权利要求1所述的一种用于复合网架板连接件生产的新型注塑模具，其特征在于：所述支撑杆(12)上开设有螺纹孔，所述螺纹孔的内壁与螺纹杆(7)螺纹连接。
5.根据权利要求1所述的一种用于复合网架板连接件生产的新型注塑模具，其特征在于：所述安装槽(6)内固定安装有限位杆，所述限位杆贯穿支撑杆(12)并与支撑杆(12)滑动连接。
6.根据权利要求1所述的一种用于复合网架板连接件生产的新型注塑模具，其特征在于：所述转轴(10)远离第二锥形齿轮(11)的一端固定安装有把手。
7.根据权利要求1所述的一种用于复合网架板连接件生产的新型注塑模具，其特征在于：所述上模板(1)的底部设有三个第一固定杆和一个第一固定槽，所述下模板(2)的顶部设有一个第二固定杆和三个第二固定槽，所述第一固定杆和第二固定槽相适配，所述第一固定槽和第二固定杆相适配。
技术总结