本实用新型涉注塑机领域，更具体的说，涉及一种高效挤出螺杆。
背景技术：
在pvc塑料挤出成型的过程中，由于pvc的特殊性，需要造粒后才能生产制品。在造粒时，都会加入钙粉，增加经济效益。但是在实际生产过程中，由于加入了钙粉，会出现一些不良现象，如制品的厚度不均匀。其主要原因是因为螺杆在输送塑料时塑化不均匀，容易吃料打滑，不下料。如何提高下料效率、增加塑化均匀性，成为亟待解决的问题。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种提高下料速度、增加塑化均匀性的挤出螺杆。
为了解决上述技术问题，本实用新型通过下述技术方案得以解决：
一种高效挤出螺杆，包括进料段、塑化段和混料段，进料段包括双螺棱段和单螺棱段，单螺棱段与塑化段连接，塑化段包括交错的主螺棱和副螺棱，且主螺棱和副螺棱之间的杆径小于挤出螺杆的杆体杆径。
通过上述方案，在进料段进行了双螺棱和单螺纹设计，将高速螺杆的理念引入到此若干掉额设计中，达到了转速加快，下料速度提高的效果，且为了进一步的提高塑料粒子的传送速度，将进料段的底径改浅，达到传送速度达到最佳的效果；另外，在中间的塑化段采用了主螺棱和副螺棱交错的样式，且主螺棱和副螺棱之间的杆径小于挤出螺杆的杆体杆径，使得塑料在传送过程中还能对它进行剪切的效果，塑化效果更佳，更均匀，这种设计还能保证塑料在螺杆中不会碳化。
作为优选，塑化段的主螺棱的螺距沿进料段向混料段方向先变大后变小且以塑化段的中点中心对称。
作为优选，塑化段的主螺棱和副螺棱之间的间距沿进料段向混料段方向先变大后变小且以塑化段的中点中心对称。
通过上述方案，在塑化段采用底径间隔不同的设计，而且主螺棱和副螺棱之间的间距也不断变化，同时螺距也逐渐变化，提高了塑化段对熔融塑料的搅拌效果，提高其塑化性能，进一步的增加塑化均匀性。
作为优选，混料段包括混料轴以及梳理段，混料轴与套筒内壁贴合转动配合，且混料轴的轴径比挤出螺杆的本体杆径大，在混料轴的轴面开设有若干条首尾穿通的螺旋的第一出料槽。
通过上述方案，通过混料轴，一方面提高了与套筒之间的密封性能，另一方面螺旋结构的第一出料槽，进一步对熔融塑料的剪切，提高塑料的材料均匀性。
作为优选，梳理段包括多个外径与混料轴一致的梳理轴，梳理轴的轴面开设有多个均匀间隔且沿梳理轴的母线的第二出料槽。
通过上述方案，在梳理段上设置多个与混料轴外径一致的梳理轴，进一步提高鱼套筒之间的密封性能，且将出料前的塑料通过第二出料槽再进行进一步的切割梳理，进一步的提高塑料的材料均匀性。
作为优选，主螺棱在挤出螺杆的横切面上与挤出螺杆的杆体之间的两侧夹角分别为d和β，且d和β的角度之和为180°，角度范围为80-110°之间变化。
通过上述方案，通过大量实验得出，在主螺棱与杆体表面之间的角度为80-110°之间变化时，传送效率最佳。
本实用新型由于采用了以上技术方案，具有显著的技术效果：
1、在进料端增加双螺棱的设计，吃料稳定，传送速度高；
2、在塑化段进行了主螺棱和副螺棱的设计，且对底径进行阶梯式设计，提高了在塑化阶段对塑料的剪切性能；
3、对塑化段进行了不等螺距的设计，且主螺棱和副螺棱之间的间距也设计的不等，提高了对塑料的搅拌性能，使得塑化进一步提高均匀性；
4、在混料段设置了混料轴以及梳理轴，进一步的提高了对塑料的剪切性能，既保证了与套筒之间的密封性，也提高了塑料的均匀混料效果。
附图说明
图1是本实施例的挤出螺杆整体示意图；
图2是本实施例的进料段放大示意图；
图3是本实施例的塑化段放大示意图；
图4是本实施例的混料段放大示意图；
图5是图1的a-a示意图；
图6是图1的b向示意图。
图中：1、螺杆本体；2、进料段；21、双螺棱段；22、单螺棱段；3、塑化段；4、混料段；41、混料轴；411、第一出料槽；42、梳理轴；421、第二出料槽；51、主螺棱；52、副螺棱。
具体实施方式
下面结合附图与实施例对本实用新型作进一步详细描述。
实施例1
一种高效挤出螺杆，参见附图1-3，挤出螺杆包括螺杆本体1，螺杆本体1包括杆体以及缠绕在上面的螺棱，依次从落料方向朝向出料方向分为进料段2、塑化段3和混料段4。
进料段2包括依次设置在双螺棱段21以及单螺棱段22，普通的挤出螺杆只设置单螺棱段22，这里增加了双螺棱段21的设计，提高了在同样螺杆转速的情况下，物料输送的速度，从而提高了塑料粒子的下料速度。同时为了进一步的提高塑料粒子在进料段2的运输效率，将进料段2的底径改浅，进而减小进料段2的塑料粒子容纳数量，能够尽快的向塑化段3输送。同时，对螺棱与杆体之间的角度进行设计，参见附图5，主螺棱51在挤出螺杆的横切面上与挤出螺杆的杆体之间的两侧夹角分别为d和β，且α和β的角度之和为180°，角度范围为80-110°之间变化。当处于这个角度变化时，塑料粒子在挤出螺杆上的传送速率达到最佳。
塑化段3采用交错的主螺棱51和副螺棱52，设挤出螺杆的杆体杆径为l2，主螺棱51与副螺棱52之间的杆体杆径为l1，l2大于l1，从而在塑化段3，杆体的杆径呈阶梯式交替式设置，在传送熔融的塑料时，将增加对塑料的剪切效果。进一步的，主螺棱51在塑化段3的螺距依次为s1、s2、、、且每段间隔的螺距均不等，且螺距沿进料段2向混料段4方向先变大后变小且以塑化段3的中点中心对称。同时，塑化段3的主螺棱51和副螺棱52之间的间距沿进料段2向混料段4方向先变大后变小且以塑化段3的中点中心对称。这种设计方式，提高了对塑料的搅拌性能，使得塑化进一步提高均匀性。
实施例2
一种高效挤出螺杆，参见附图4，在混料段4部位设计了混料轴41，混料轴41的轴径与套筒的内径配合，提高挤出螺杆与套筒之间的密封能力。通过混料轴41，一方面提高了与套筒之间的密封性能，另一方面螺旋结构的第一出料槽411，进一步对熔融塑料的剪切，提高塑料的材料均匀性。
实施例3
一种高效挤出螺杆，参见附图4和6，在混料段4的端部还设置了梳理段，梳理段包括了两个间隔设置的梳理轴42，和梳理轴42的轴径与套筒的内径配合，提高挤出螺杆与套筒之间的密封能力。在梳理段上设置与混料轴41外径一致的梳理轴42，进一步提高与套筒之间的密封性能，且将出料前的塑料通过第二出料槽421再进行进一步的切割梳理，进一步的提高塑料的材料均匀性。
1.一种高效挤出螺杆，包括进料段(2)、塑化段(3)和混料段(4)，其特征在于，进料段(2)包括双螺棱段(21)和单螺棱段(22)，单螺棱段(22)与塑化段(3)连接，塑化段(3)包括交错的主螺棱(51)和副螺棱(52)，且主螺棱(51)和副螺棱(52)之间的杆径小于挤出螺杆的杆体杆径。
2.根据权利要求1所述的一种高效挤出螺杆，其特征在于，塑化段(3)的主螺棱(51)的螺距沿进料段(2)向混料段(4)方向先变大后变小且以塑化段(3)的中点中心对称。
3.根据权利要求2所述的一种高效挤出螺杆，其特征在于，塑化段(3)的主螺棱(51)和副螺棱(52)之间的间距沿进料段(2)向混料段(4)方向先变大后变小且以塑化段(3)的中点中心对称。
4.根据权利要求1所述的一种高效挤出螺杆，其特征在于，混料段(4)包括混料轴(41)以及梳理段，混料轴(41)与套筒内壁贴合转动配合，且混料轴(41)的轴径比挤出螺杆的本体杆径大，在混料轴(41)的轴面开设有若干条首尾穿通的螺旋的第一出料槽(411)。
5.根据权利要求4所述的一种高效挤出螺杆，其特征在于，梳理段包括多个外径与混料轴(41)一致的梳理轴(42)，梳理轴(42)的轴面开设有多个均匀间隔且沿梳理轴(42)的母线的第二出料槽(421)。
6.根据权利要求1所述的一种高效挤出螺杆，其特征在于，主螺棱(51)在挤出螺杆的横切面上与挤出螺杆的杆体之间的两侧夹角分别为α和β，且d和β的角度之和为190°，α和β的角度范围为80-110°之间变化。
技术总结