本实用新型涉及发动机排气尾管结构技术领域，尤其涉及一种排气尾管的固定结构。
背景技术：
柴油发动机排气系统中的排气尾管是一个必不可缺的部件，排气尾管是指发动机废气排入大气所流经的，进入波纹管前、流出排气歧管之后的管道，而波纹管是指发动机排气系统中，各个方向具有不同刚度、不同阻尼，可有效隔开发动机振动与整车振动激励的管道。目前的排气尾管主要采用以下几种固定结构：u型卡箍固定支架和环抱型卡箍固定支架等连接方式加以约束。
但上述固定结构中，u型卡箍固定支架、环抱型卡箍固定支架所采用的卡箍内径与排气尾管外径设计成等直径形式，在排气尾管的轴线方向无限位约束，造成排气系统振动时，排气尾管沿轴线方向窜动；此外，排气系统振动频率偏低，存在共振的风险较大。
综上所述，如何解决排气尾管的固定结构轴向约束力差的问题已经成为本领域技术人员亟需解决的技术难题。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种排气尾管的固定结构，以解决排气尾管的固定结构轴向约束力差的问题。
为了实现上述目的，本实用新型提供了一种排气尾管的固定结构，包括限位凸鼓和固定支架，所述限位凸鼓设置在排气尾管的外管壁上；所述固定支架环抱贴合于所述排气尾管的外管壁上，所述固定支架的内环壁上设置有与所述限位凸鼓相适配的凹槽，所述固定支架上设置有用于固定至发动机上的预设位置处的固定端。
优选地，所述限位凸鼓为形成于所述排气尾管的外管壁上的圆环形凸鼓。
优选地，所述固定支架为一端开口的环抱型卡箍结构，所述凹槽为在所述环抱型卡箍结构的内表面冲压成型。
优选地，所述环抱型卡箍结构对应所述凹槽的两侧形成有板壁，所述板壁与所述排气尾管上对应所述圆环形凸鼓的两侧的外管壁相贴合。
优选地，所述板壁对应所述环抱型卡箍结构的开口端延展形成所述固定端。
优选地，所述限位凸鼓为在所述排气尾管的管壁的某一截面位置均匀布置的多个凸鼓。
优选地，所述固定端通过螺栓固定至所述预设位置。
优选地，所述限位凸鼓为在所述排气尾管上冲压成型。
优选地，所述限位凸鼓焊接在所述排气尾管上。
优选地，所述排气尾管为不锈钢材质制作而成的排气尾管。
相比于背景技术介绍内容，上述排气尾管的固定结构，包括限位凸鼓和固定支架，限位凸鼓设置在排气尾管的外管壁上；固定支架环抱贴合于排气尾管的外管壁上，固定支架的内环壁上设置有与限位凸鼓相适配的凹槽，固定支架上设置有用于固定至发动机上的预设位置处的固定端。通过上述排气尾管上设置限位凸鼓，同时在固定支架上设置与限位凸鼓相匹配的凹槽结构，使得固定支架对排气尾管固定时，能够对排气尾管的轴线向方向上形成较好的限位约束，避免了排气系统振动时，排气尾管沿轴线方向窜动。
附图说明
图1为本实用新型实施例提供的排气尾管的固定结构的整体结构示意图；
图2为本实用新型实施例提供的排气尾管的纵剖结构示意图；
图3为图2的a向结构示意图；
图4为本实用新型实施例提供的固定支架的纵剖结构示意图；
图5为图4的b向结构示意图。
上图1-图5中，
限位凸鼓1、固定架2、排气尾管3、凹槽4、固定端5、板壁6。
具体实施方式
本实用新型的核心是提供一种排气尾管的固定结构，以解决排气尾管的固定结构轴向约束力差的问题。
为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型提供的技术方案，下面将结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。
如图1-图5所示，本实用新型实施例提供的一种排气尾管的固定结构，包括限位凸鼓1和固定支架2，限位凸鼓1设置在排气尾管3的外管壁上；固定支架2环抱贴合于排气尾管3的外管壁上，固定支架2的内环壁上设置有与限位凸鼓2相适配的凹槽4，固定支架2上设置有用于固定至发动机上的预设位置处的固定端5。
排气尾管的固定结构，通过排气尾管上设置限位凸鼓，同时在固定支架上设置与限位凸鼓相匹配的凹槽结构，使得固定支架对排气尾管固定时，能够对排气尾管的轴线方向上形成较好的限位约束，避免了排气系统振动时，排气尾管沿轴线方向窜动。
在一些具体的实施方案中，上述限位凸鼓1优选为形成于排气尾管3的外管壁上的圆环形凸鼓。通过设置成圆环形凸鼓使得限位凸鼓以及与其匹配的凹槽的加工更加方便，并且使得限位凸鼓与凹槽配合更加简单，安装更加方便。需要说明的是，圆环形凸鼓的凸鼓截面可以为半圆形，也可以为三角形，还可以为矩形，实际应用中可以根据实际加工的便捷性进行选择。此外本领域技术人员都应该能够理解的是，上述圆环形凸鼓的结构仅仅是本实用新型实施例对于限位凸鼓的结构形式的优选举例而已，实际应用中，还可以将限位凸鼓1的结构设计成在排气尾管3的管壁的某一截面位置均匀布置的多个凸鼓的结构形式，只不过采用上述多个凸鼓的结构形式，使得与其匹配的凹槽加工难度会加大，当然也可以是仅设置一个凸鼓。
进一步的实施方案中，上述固定支架2优选为一端开口的环抱型卡箍结构，凹槽4为在环抱型卡箍结构的内表面冲压成型。通过将上述固定支架设计成一端开口的环抱型卡箍结构，使得固定支架安装至排气尾管时更加方便，并且采用凹槽4为在环抱型卡箍结构的内表面冲压成型的结构形式，使得固定支架的板厚可以选择更薄的板材，更加利于减轻固定支架的重量。当然可以理解的是，上述固定支架采用一端开口的环抱型卡箍结构的方式仅仅是本实用新型实施例的优选举例而已，实际应用过程中，还可以两端开口的环抱型卡箍的结构形式，也即上下夹持固定的结构形式等。
更进一步的实施方案中，上述环抱型卡箍结构对应凹槽4的两侧形成有板壁6，板壁6与排气尾管3上对应圆环形凸鼓的两侧的外管壁相贴合。通过上述板壁的设计，使得环抱型卡箍结构抱紧于排气尾管的管壁上时，凹槽与圆环形凸鼓贴合卡紧，同时两侧的板壁随着环抱型卡箍结构的抱紧，也与排气尾管上圆环形凸鼓的两侧的管壁抱紧，使得固定支架对排气尾管的固定更加稳固。
另外需要说明的是，为了使得固定端的加工更加方便，一般在板壁6对应环抱型卡箍结构的开口端设计有延展段，该延展段形成上述固定端5。
在一些更具体的实施方案中，上述固定端5可以通过螺栓固定至预设位置，还可以采用本领域技术人员常用的其他固定方式进行固定。需要说明的是，该预设位置可以指发动机上的某一位置，又或者某一过渡位置。
这里需要说明的是，上述限位凸鼓1形成于排气尾管3上的外管壁上的具体方式，可以为直接在排气尾管3上冲压成型而形成，也可以将限位凸鼓1的结构焊接在排气尾管3上。实际应用过程中，可以根据实际需求进行选择布置方式。
另外需要说明的是，一般来说，排气尾管3优选为不锈钢材质制作而成的排气尾管。因为采用不锈钢材质的排气尾管，可以选择的排气尾管的壁厚更薄，材料和加工成本都会大大降低，节约成本的同时减轻了排气尾管的重量。
以上对本实用新型所提供的排气尾管的固定结构进行了详细介绍。需要说明的是，本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可。
还需要说明的是，在本文中，诸如术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括上述要素的物品或者设备中还存在另外的相同要素。
本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。
1.一种排气尾管的固定结构，其特征在于，包括限位凸鼓(1)和固定支架(2)，所述限位凸鼓(1)设置在排气尾管(3)的外管壁上；所述固定支架(2)环抱贴合于所述排气尾管(3)的外管壁上，所述固定支架(2)的内环壁上设置有与所述限位凸鼓(2)相适配的凹槽(4)，所述固定支架(2)上设置有用于固定至发动机上的预设位置处的固定端(5)。
2.如权利要求1所述的排气尾管的固定结构，其特征在于，所述限位凸鼓(1)为形成于所述排气尾管(3)的外管壁上的圆环形凸鼓。
3.如权利要求2所述的排气尾管的固定结构，其特征在于，所述固定支架(2)为一端开口的环抱型卡箍结构，所述凹槽(4)为在所述环抱型卡箍结构的内表面冲压成型。
4.如权利要求3所述的排气尾管的固定结构，其特征在于，所述环抱型卡箍结构对应所述凹槽(4)的两侧形成有板壁(6)，所述板壁(6)与所述排气尾管(3)上对应所述圆环形凸鼓的两侧的外管壁相贴合。
5.如权利要求4所述的排气尾管的固定结构，其特征在于，所述板壁(6)对应所述环抱型卡箍结构的开口端延展形成所述固定端(5)。
6.如权利要求1所述的排气尾管的固定结构，其特征在于，所述限位凸鼓(1)为在所述排气尾管(3)的管壁的某一截面位置均匀布置的多个凸鼓。
7.如权利要求1-6中任一项所述的排气尾管的固定结构，其特征在于，所述固定端(5)通过螺栓固定至所述预设位置。
8.如权利要求1-6中任一项所述的排气尾管的固定结构，其特征在于，所述限位凸鼓(1)为在所述排气尾管(3)上冲压成型。
9.如权利要求1-6中任一项所述的排气尾管的固定结构，其特征在于，所述限位凸鼓(1)焊接在所述排气尾管(3)上。
10.如权利要求1-6中任一项所述的排气尾管的固定结构，其特征在于，所述排气尾管(3)为不锈钢材质制作而成的排气尾管。
技术总结