本实用新型属于键盘薄膜线路板加工设备领域，具体涉及薄膜线路板自动贴片生产线。
背景技术：
目前，薄膜线路板在加工中，基本上都是流水线式连续加工模式，其主要过程是：薄膜线路板的退卷、薄膜线路板的组装（如贴膜）及薄膜线路板的卷收。
然而，在薄膜线路板传输过程中，其松紧力度十分重要，过渡松垮，可能造成薄膜线路板脱辊，无法正常传输，同时还会造成收料不整齐，且卷收后在搬运时易散落，造成印刷线路的折伤；张紧，容易造成薄膜线路板的线路层脱落，或者发生扯断现象，同时也无法准确的进行组装工作，给实际的操作带来极大的不便。
同时，在贴片的过程中，都是人工手动将贴片自离型膜上撕下来，然后将贴片手动贴设在印刷电路薄膜线路板上。
显然，其存在以下缺陷：
1、效率低，而且工作量大，操作也十分的不便，而且还存在一定损伤贴片的概率，同时贴片的合格率很难保证；
2、未形成自动化或半自动化加工，非常不利于产品智能化的发展。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种改进的薄膜线路板自动贴片生产线。
为解决以上技术问题，本实用新型采用如下技术方案：
一种薄膜线路板自动贴片生产线，其包括退卷系统；贴片系统；卷收系统；分别设置在退卷系统和贴片系统、及贴片单系统和卷收系统之间的松紧自动调节系统，其中松紧自动调节系统包括：底座；张力控制单元，其包括位于薄膜线路板左右两侧且一端部转动设置在底座上的左臂杆和右臂杆、用于将所述左臂杆和右臂杆另一端部相连接且通过自重压设在薄膜线路板上的压杆、以及监控左臂杆和/或右臂杆所处位置的监控仪器；张力调节单元，其包括设置底座上且位于薄膜线路板上方的定位架、设置在定位架上且能够上下往复式运动拍薄膜线路板上表面的调节组件，其中调节组件与监控仪器相连通，且根据监控仪器所获取的位置信息，由调节组件的拍打运动调节薄膜线路板的张紧；
贴片自背胶贴设在离型膜上，且贴片与离型膜卷绕成贴片卷，贴片系统包括：退卷单元，其用于贴片卷的自动退卷，其中退卷后的卷材中贴片位于离型膜的上方；
卷收单元，用于卷收剥离后的离型膜；
剥离单元，其包括位于贴片卷的自动退卷传输线路中的剥离平台、与剥离平台输出端部隔开设置的贴片放置平台；
贴片平台；
贴片机械手，其自贴片放置平台上将贴片取走移动至贴片平台上设定的位置、并将贴片自背胶面贴合在薄膜线路板表面；
其中，卷收单元位于剥离平台的下方且位于退卷单元的同侧，剥离时，退卷后的离型膜底面贴着剥离平台上表面、并经过剥离平台与贴片放置平台之间的间隔空隙向剥离平台下方运动被卷收单元卷收，位于离型膜表面的贴片自剥离平台的输出端部向贴片放置平台上表面移动。
优选地，监控仪器包括设置在底座上且位于左臂杆或右臂杆所形成摆动区域内的传感器、对应传感器所在侧且固定设置在所述左臂杆或所述右臂杆上的感应器，其中传感器位于感应器上方，且调节组件电路连通，当感应器随着左臂杆或右臂杆摆动位置处于传感器所监测范围内时，调节组件自动拍打运动，直到感应器脱离传感器所监测范围时，调节组件停止拍打运动。
根据本实用新型的一个具体实施和优选方面，定位架包括沿着薄膜线路板宽度方向延伸且位于薄膜线路板上方的定位杆、用于将定位杆的两端部架设在底座上的支撑杆，调节组件设置在定位杆上。
优选地，调节组件包括设置在定位杆上的多个支座、设置在每个所述支座上且向下伸缩运动的伸缩杆、以及设置在每根伸缩杆下端部的拍打面板，其中拍打面板的底面与薄膜线路板的上表面平行设置。
具体的，多个伸缩杆既可以同步运动，也可以不同同步运动，至于伸缩杆的驱动方式，可以是电动、气动或液压。
优选地，支座能够沿着定位杆长度方向活动地连接在定位杆上。这样一来，调节组件的位置能够根据实际的需要进行适当的调整，更加方便薄膜线路板的加工。
具体的，拍打面板水平截面呈圆形，且材质为硅胶。
优选地，在底座上还设有传输辊，且在传输辊上设有两个阻挡盘，其中两根阻挡盘之间的距离大于或等于薄膜线路板的宽度。
根据本实用新型的又一个具体实施和优选方面，左臂杆和右臂杆长度相等，且平行设置；压杆沿着薄膜线路板的宽度方向延伸。确保压紧时，不会造成薄膜线路板的偏移。
优选地，左臂杆和右臂杆的另一端部与压杆可拆卸连接。
优选地，压杆能够绕自身轴线方向转动设置连接在左臂杆和右臂杆的另一端部。本例中，压杆的转动，能够有效地降低线路板薄膜线路板的传输阻碍。
优选地，剥离平台包括上表面水平设置的平台本体，其中在平台本体输出端部的端面自上而下向内倾斜设置。
进一步的，端面与剥离平台上表面之间的夹角为1°～90°。
根据本实用新型的一个具体实施和优选方面，在退卷单元与剥离平台之间设有压辊，其中压辊压设在退卷卷材上，且压辊的底面与剥离平台上表面齐平或位于剥离平台上表面的下方。这样设置的好处是：使得离型膜能够贴合剥离平台上表面移动。
优选地，压辊为硅胶辊，且能够绕自身轴线转动设置。
优选地，贴片放置平台上表面与剥离平台的上表面平行设置。
根据本实用新型的一个具体实施和优选方面，在贴片放置平台上表面形成有突起部，其中突起部的顶面齐平，且与剥离平台的上表面平行。
本例中，突起部呈棱状，且棱沿着垂直于贴片移动方向延伸，多条棱之间均匀间隔分布，且多条棱的上表面齐平。这样一来，便于剥离时，贴片在多条棱的上表面上的移动；同时也减少贴片背胶片与贴片放置平台的接触面积，便于贴片自贴片放置平台上取走。
优选地，贴片放置平台能够沿着竖直方向上下升降设置。
此外，卷收单元包括卷绕组件、以及设置在卷绕组件与剥离平台之间的传输辊和张紧辊。
优选地，卷绕组件包括支架、位于支架上的卷绕轴、驱动卷绕轴绕自身轴线转动的驱动件，其中在驱动件的驱使下，贴片卷的自动退卷，并自剥离平台输出端部使得离型膜与贴片逐步分离，分离时的离型膜逐步向卷绕轴传动并被卷收，分离时的贴片向贴片放置平台移动。
由于以上技术方案的实施，本实用新型与现有技术相比具有如下优点：
本实用新型在薄膜线路板退卷或卷收时，通过压杆压设在薄膜线路板表面以解决薄膜线路板传输过程中松垮的问题，同时再通过调节组件的上下往复式拍打薄膜线路板的运动以解决薄膜线路板张紧的问题；然后还能够自动实现贴片与离型膜的分离，并自动对分离后的离型膜卷收，同时在贴片机械手的辅助下，自动完成贴片，效率高，合格率稳定，而且贴片剥离损坏率的也低。
附图说明
图1为本实用新型的自动贴片生产线的结构示意图；
图2为图1中松紧自动调节系统的结构示意图；
图3为图2中压杆和臂杆可拆卸连接的结构示意图；
图4为图1中贴片系统的主视示意图（剥离状时）；
图5为图1中贴片系统的主视示意图（剥离状后）；
其中：a、退卷系统；
b、贴片系统；b1、退卷单元；b2、卷收单元；b20、卷绕组件；200、支架；201、卷绕轴；b21、传输辊；b22、张紧辊；b3、剥离单元；b30、剥离平台；b300、平台本体；a、端面；b31、贴片放置平台；b、突起部；b32、压辊；t、贴片；z、离型纸；j、贴片卷；b4、贴片平台；b5、贴片机械手；
c、卷收系统；
d、松紧自动调节系统；1、底座；2、张力控制单元；20、左臂杆；21、右臂杆；22、压杆；23、监控仪器；230、传感器；231、感应器；3、张力调节单元；30、定位架；300、定位杆；301、支撑杆；31、调节组件；310、支座；311、伸缩杆；312、拍打面板；4、传输辊；5、阻挡盘；m、薄膜线路板。
具体实施方式
为使本申请的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本申请的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本申请。但是本申请能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本申请内涵的情况下做类似改进，因此本申请不受下面公开的具体实施例的限制。
在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。
在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
参见图1所示，本实施例薄膜线路板自动贴片生产线，其包括退卷系统a；贴片系统b；卷收系统c；分别设置在退卷系统a和贴片系统b、及贴片单系统b和卷收系统c之间的松紧自动调节系统d。
具体的，结合图2所示，松紧自动调节系统d包括底座1、张力控制单元2及张力调节单元3。
本例中，张力控制单元2包括位于薄膜线路板m左右两侧且一端部转动设置在底座1上的左臂杆20和右臂杆21、用于将左臂杆20和右臂杆21另一端部相连接且通过自重压设在薄膜线路板m上的压杆22、以及监控左臂杆20和/或右臂杆21所处位置的监控仪器23。
本例中，左臂杆20和右臂杆21长度相等，且平行设置；压杆22沿着薄膜线路板m的宽度方向延伸，确保压紧时，不会造成薄膜线路板m的偏移。
左臂杆20和右臂杆21的上端部通过转动连接分别连接在底座1的相对两侧，下端部分别连接在压杆22的两端部。
结合图3所示，压杆22包括杆芯、绕着杆芯转动设置在杆芯外周的杆套，然后杆芯的两端部设有螺纹，左臂杆20和右臂杆21的下端部分别设有连接套，然后通过垫片和锁紧螺母将压杆22和左臂杆20及右臂杆21的下端部相对连接。
张力调节单元3包括设置底座1上且位于薄膜线路板m上方的定位架30、设置在定位架30上且能够上下往复式运动拍薄膜线路板m上表面的调节组件31，其中调节组件31与监控仪器23相连通，且根据监控仪器23所获取的位置信息，由调节组件31的拍打运动调节薄膜线路板m的张紧。
本例中，监控仪器23包括设置在底座1上且位于右臂杆21所形成摆动区域内的传感器230、固定设置在右臂杆21上的感应器231，其中传感器230位于感应器231上方，且调节组件31电路连通，当感应器231随着右臂杆21摆动位置处于传感器230所监测范围内时，调节组件31自动拍打运动，直到感应器231脱离传感器230所监测范围时，调节组件31停止拍打运动。
定位架30包括沿着薄膜线路板m宽度方向延伸且位于薄膜线路板m上方的定位杆300、用于将定位杆300的两端部架设在底座1上的支撑杆301，调节组件31能够沿着定位杆300的长度方向活动调节的设置在定位杆300上。
调节组件31包括设置在定位杆300上的多个支座310、设置在每个支座310上且向下伸缩运动的伸缩杆311、以及设置在每根伸缩杆311下端部的拍打面板312，其中拍打面板312的底面与薄膜线路板m的上表面平行设置。
具体的，多个伸缩杆311既可以同步运动，也可以不同步运动，至于伸缩杆的驱动方式，本例中为气动。
拍打面板312水平截面呈圆形，且材质为硅胶。
此外，在底座1上还设有传输辊4，且在传输辊4上设有两个阻挡盘5，其中两根阻挡盘5之间的距离等于薄膜线路板m的宽度。
本例中，通过压杆和臂杆的设置，在自重下压设在薄膜线路板的表面，确保薄膜线路板在传输过程中不会松垮；同时一旦薄膜线路板张紧后，臂杆向上抬升，此时传感器接收到了感应器的信息，然后由传感器向调节组件反馈信息，并通过伸缩杆的往复式上下运动，使得拍打面板拍打着薄膜线路板表面，进而缓解薄膜线路板的张紧度，直到感应器脱离传感器的感应范围后，伸缩杆停止运动，进而实现薄膜线路板传输过程中松紧自动调节。
参见图4所示，贴片t自背胶贴设在离型膜z上，且贴片t与离型膜z卷绕成贴片卷j。
本实施例的贴片系统其主要是将贴片t自离型膜z上剥离，然后将贴片t自背胶面贴合在薄膜线路板m上。
具体的，贴片系统b包括退卷单元b1、卷收单元b2和剥离单元b3、贴片平台b4、贴片机械手b5。
退卷单元b1，其用于贴片卷j的自动退卷，其中退卷后的卷材中贴片t位于离型膜z的上方。
卷收单元b2，其用于卷收剥离后的离型膜z。
剥离单元b3，其包括位于贴片卷j的自动退卷传输线路中的剥离平台b30、与剥离平台b30输出端部隔开设置的贴片放置平台b31。
贴片机械手b5，其能够自贴片放置平台b31上将贴片t取走移动至贴片平台b4上设定的位置、并将贴片t自背胶面贴合在薄膜线路板m表面。至于贴片机械手b5采用在同一个平面上x轴和y轴方向的横移运动，从而实现贴片平台b4上任一位置的设定，该结构属于常规手段，而且市场上直接买到的，在此不对其进行详细阐述。
具体的，卷收单元b2位于剥离平台b30的下方且位于退卷单元b1的同侧，剥离时，退卷后的离型膜z底面贴着剥离平台b30的上表面、并经过剥离平台b30与贴片放置平台b31之间的间隔空隙向剥离平台b30下方运动被卷收单元b2卷收，位于离型膜z表面的贴片t自剥离平台b30的输出端部向贴片放置平台b31上表面移动。
具体的，剥离平台b30包括上表面水平设置的平台本体b300，其中在平台本体b300输出端部的端面a自上而下向内倾斜设置。
本例中，该端面a与剥离平台b30上表面之间的夹角为30°。
贴片放置平台b31的上表面与剥离平台31的上表面平行设置。
具体的，在贴片放置平台b31上表面形成有突起部b，其中突起部b的顶面齐平，且与剥离平台b30的上表面平行。
本例中，突起部b呈棱状，且棱沿着贴片t移动方向延伸，多条棱之间均匀间隔分布，且多条棱的上表面齐平。这样一来，便于剥离时，贴片在多条棱的上表面上的移动；同时也减少贴片背胶片与贴片放置平台的接触面积，便于贴片自贴片放置平台上取走。
然后，本例中贴片放置平台b31和剥离平台b30之间的间距只要大于离型膜z的厚度即可。
同时，考虑剥离的准确性，在退卷单元b1与剥离平台b30之间设有压辊b32，其中压辊b32压设在退卷卷材上，且压辊b32的底面与剥离平台b30上表面齐平。这样设置的好处是：使得离型膜能够贴合剥离平台上表面移动。
具体的，压辊b32为硅胶辊，且能够绕自身轴线转动设置。
接着考虑到贴片t的输送、以及剥离力度不够时，还可以在剥离过程中，驱动贴片放置平台b31沿着竖直方向上下运动。至于如何实现，可以采用常用的气缸、电动伸缩杆或液压油缸来驱动。
卷收单元b2包括卷绕组件b20、以及设置在卷绕组件b20与剥离平台b30之间的传输辊b21和张紧辊b22，其中通过张紧辊b22调整剥离力的大小。
卷绕组件b20包括支架200、位于支架200上的卷绕轴201、驱动卷绕轴201绕自身轴线转动的驱动件（图中未显示，但不难想到），其中在驱动件的驱使下，贴片卷的自动退卷，并自剥离平台输出端部使得离型膜与贴片逐步分离，分离时的离型膜逐步向卷绕轴传动并被卷收，分离时的贴片向贴片放置平台移动。也就是说，本例中，剥离过程中，只有一个动力输出，且为卷收的驱动件，这样非常方便剥离的实施，而且所采用的结构也十分的简单。
结合图5所示，本实施例剥离过程如下：
卷材自退卷单元b1中退卷，经过压辊自离型膜z的背面贴着平台本体b300的上表面、并自平台本体b300的输出端部将位于离型膜z上表面贴面t分离，且分离后的离型膜z在平台本体b300和贴片放置平台b31之间的间隔空隙中穿过，并由传输辊b21和张紧辊b22使得离型膜z被卷绕组件b20卷收，同时分离后的贴面t沿着贴片放置平台b31向前移动，直到贴片t完全与离型膜z分离，进而完成剥离过程。
以上对本实用新型做了详尽的描述，其目的在于让熟悉此领域技术的人士能够了解本实用新型的内容并加以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围，凡根据本实用新型的精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。
1.一种薄膜线路板自动贴片生产线，其包括退卷系统；贴片系统；卷收系统；分别设置在所述退卷系统和所述贴片系统、及所述贴片系统和所述卷收系统之间的松紧自动调节系统，其特征在于：
所述松紧自动调节系统包括：
底座；
张力控制单元，其包括位于薄膜线路板左右两侧且一端部转动设置在所述底座上的左臂杆和右臂杆、用于将所述左臂杆和右臂杆另一端部相连接且通过自重压设在薄膜线路板上的压杆、以及监控所述左臂杆和/或右臂杆所处位置的监控仪器；
张力调节单元，其包括设置所述底座上且位于薄膜线路板上方的定位架、设置在所述定位架上且能够上下往复式运动拍打所述薄膜线路板上表面的调节组件，其中所述调节组件与所述监控仪器相连通，且根据所述监控仪器所获取的位置信息，由所述调节组件的拍打运动调节薄膜线路板的张紧；
贴片自背胶贴设在离型膜上，且所述贴片与所述离型膜卷绕成贴片卷，所述的贴片系统包括：
退卷单元，其用于所述贴片卷的自动退卷，其中退卷后的卷材中贴片位于所述离型膜的上方；
卷收单元，用于卷收剥离后的离型膜；
剥离单元，其包括位于所述贴片卷的自动退卷传输线路中的剥离平台、与所述剥离平台输出端部隔开设置的贴片放置平台；
贴片平台；
贴片机械手，其自所述贴片放置平台上将贴片取走移动至所述贴片平台上设定的位置、并将贴片自背胶面贴合在薄膜线路板表面；
其中，所述的卷收单元位于所述剥离平台的下方且位于所述退卷单元的同侧，剥离时，退卷后的离型膜底面贴着所述剥离平台的上表面、并经过所述剥离平台与所述贴片放置平台之间的间隔空隙向所述剥离平台下方运动被所述卷收单元卷收，位于离型膜表面的贴片自剥离平台的输出端部向所述贴片放置平台上表面移动。
2.根据权利要求1所述的薄膜线路板自动贴片生产线，其特征在于：所述的监控仪器包括设置在所述底座上且位于所述左臂杆或所述右臂杆所形成摆动区域内的传感器、对应所述的传感器所在侧且固定设置在所述左臂杆或所述右臂杆上的感应器，其中所述传感器位于所述感应器上方，且所述调节组件电路连通，当所述感应器随着所述左臂杆或所述右臂杆摆动位置处于所述传感器所监测范围内时，所述的调节组件自动拍打运动，直到所述感应器脱离所述传感器所监测范围时，所述的调节组件停止拍打运动。
3.根据权利要求2所述的薄膜线路板自动贴片生产线，其特征在于：所述的定位架包括沿着薄膜线路板宽度方向延伸且位于所述薄膜线路板上方的定位杆、用于将所述定位杆的两端部架设在所述底座上的支撑杆，所述的调节组件设置在所述的定位杆上。
4.根据权利要求3所述的薄膜线路板自动贴片生产线，其特征在于：所述的调节组件包括设置在所述定位杆上的多个支座、设置在每个所述支座上且向下伸缩运动的伸缩杆、以及设置在每根所述伸缩杆下端部的拍打面板，其中所述拍打面板的底面与所述薄膜线路板的上表面平行设置。
5.根据权利要求4所述的薄膜线路板自动贴片生产线，其特征在于：所述的支座能够沿着所述定位杆长度方向活动地连接在所述定位杆上。
6.根据权利要求4所述的薄膜线路板自动贴片生产线，其特征在于：所述的拍打面板水平截面呈圆形，且材质为硅胶。
7.根据权利要求1所述的薄膜线路板自动贴片生产线，其特征在于：所述的剥离平台包括上表面水平设置的平台本体，其中在所述平台本体输出端部的端面自上而下向内倾斜设置。
8.根据权利要求1所述的薄膜线路板自动贴片生产线，其特征在于：在所述的退卷单元与所述剥离平台之间还设有压辊，其中所述压辊压设在退卷卷材上，所述压辊的底面与所述剥离平台上表面齐平或位于所述剥离平台上表面的下方。
9.根据权利要求1所述的薄膜线路板自动贴片生产线，其特征在于：所述的贴片放置平台上表面与所述剥离平台的上表面平行设置，其中在所述的贴片放置平台上表面形成有突起部，所述的突起部的顶面齐平，且与所述剥离平台的上表面平行。
10.根据权利要求1所述的薄膜线路板自动贴片生产线，其特征在于：所述的卷收单元包括卷绕组件、以及设置在所述卷绕组件与所述剥离平台之间的传输辊和张紧辊，其中所述的卷绕组件包括支架、位于所述支架上的卷绕轴、驱动所述卷绕轴绕自身轴线转动的驱动件，其中在所述驱动件的驱使下，所述贴片卷的自动退卷，并自所述剥离平台输出端部使得离型膜与贴片逐步分离，分离时的离型膜逐步向所述卷绕轴传动并被卷收，分离时的贴片向所述贴片放置平台移动。
技术总结