本实用新型涉及自动化加工设备技术领域，尤其是指一种耳机音圈自动取料设备。
背景技术：
现有的动圈耳机主要包括八个结构，依次为外壳、膜片、音圈、极片、磁铁、骨架、端子板和音响寄存器，其中发声结构为粘接有音圈的膜片，当我们使用耳机时，音圈获得电流，从而形成磁场，会悬浮于下方的永磁体，根据不同音频信号电流则发生改变，从而前后运动，驱动了振膜，振膜则推动了前方的空气，最终产生了声波。
在现今的音圈生产过程中，当音圈加工设备完成音圈加工后，需要人工将音圈加工设备所输出的音圈拿出，再将音圈套设在储料杆上，以便于对音圈进行储存放置及运输，音圈02储存于储料杆01的结构状态如图5所示。但是，由于生产质量和生产效率与操作者的熟练程度有关，因此，采用人工取料的方式，容易总成音圈被损坏，且人工操作生产效率低和劳动成本高。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于针对现有技术的不足提供一种能够对外界的音圈加工设备所加工出的音圈进行自动化取料，其自动化程度高，生产效率高的耳机音圈自动取料设备。
为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
本实用新型提供的一种耳机音圈自动取料设备，其包括机台、设置于机台并用于对储料杆进行上料的储料杆上料机构、用于拾取储料杆上料机构所输出的储料杆的储料杆拾取机构以及用于将外界的耳机音圈移送至储料杆拾取机构所拾取的储料杆上的音圈上料机构。
其中的，所述储料杆拾取机构包括设置于机台上的支架、活动设置于支架的移动座、设置于移动座的夹料手指以及用于驱动移动座横向移动及升降的位移驱动机构，所述夹料手指用于拾取储料杆上料机构所输出的储料杆。
进一步的，所述音圈上料机构包括设置于夹料手指所夹持的储料杆的下方的第一移动块、设置于第一移动块的第一推料件、用于驱动第一移动块靠近或者远离夹料手指的第一移动驱动件以及用于驱动第一移动块升降的第一升降驱动件，所述第一推料件用于将外界的音圈加工设备所输出的音圈推移至夹料手指所夹持的储料杆上。
进一步的，所述第一推料件为毛刷，毛刷位于夹料手指所夹持的储料杆的正下方并与储料杆抵触。
进一步的，所述音圈上料机构还包括设置于第一移动块的顶杆件和设置于移动座远离夹料手指的一端的夹持固定手指，所述夹持固定手指用于夹持夹料手指所夹持的储料杆，所述顶杆件用于抵触夹料手指所夹持的储料杆。
进一步的，所述音圈上料机构还包括活动设置于夹料手指所夹持的储料杆的一侧的第二移动块、设置于第二移动块的第二推料件、用于驱动第二移动块靠近或者远离储料杆的第二移动驱动件以及用于驱动第二移动块靠近或者远离夹料手指的第三移动驱动件，所述第二推料件用于将第一推料件所推移至储料杆的音圈继续往储料杆的后端推移。
进一步的，所述耳机音圈自动取料设备还包括用于对夹料手指所夹持的储料杆进行定位的储料杆定位机构，所述储料杆定位机构包括用于对夹料手指所夹持的储料杆的进料端与外界的音圈加工设备的出料端进行导向定位的定位件、设置于夹料手指所夹持的储料杆的一侧并用于夹持定位件的定位件夹持手指以及用于驱动定位件夹持手指靠近或者远离储料杆的第五移动驱动件。
其中的，所述储料杆上料机构包括设置于机台并用于储存外界的多根储料杆的储料台、升降设置于储料台的出料端并用于承载储料杆的升降座、用于驱动升降座升降的第二升降驱动件、滑动设置于储料台的出料端的一侧的整位块以及用于驱动整位块沿着升降座所承载的储料杆的轴线方向移动的第六移动驱动件。
其中的，所述耳机音圈自动取料设备还包括设置于机台的卸料机构，所述储料杆拾取机构用于将装满音圈的储料杆移送至卸料机构。
进一步的，所述卸料机构包括滑动设置于机台的多个储料盘和用于驱动多个储料盘移动的输送驱动装置。
本实用新型的有益效果：
本实用新型提供的一种耳机音圈自动取料设备，储料杆上料机构将外界的储料杆逐根地输送至储料杆拾取机构的取料位置，储料杆拾取机构拾取储料杆上料机构所输出的储料杆；接着，音圈上料机构将外界的音圈加工设备所述输出的音圈移送至储料杆拾取机构所拾取的储料杆上，以使音圈储放于储料杆上，由此便于音圈的储存及运输。本实用新型在储料杆上料机构、储料杆拾取机构与音圈上料机构的配合作用下，实现音圈的自动化取料及放料工序，代替人工的操作方式，其生产自动化程度高，由此提高生产效率及生产质量，且降低劳动成本。
附图说明
图1为本实用新型的立体结构示意图；
图2为图1中a处的放大结构示意图；
图3为本实用新型的储料杆拾取机构和音圈上料机构结构示意图；
图4为本实用新型的储料杆上料机构的结构示意图；
图5为储料杆与音圈的结构示意图。
附图标记说明
1、储料杆上料机构；11、储料台；12、升降座；13、第二升降驱动件；14、整位块；15、第六移动驱动件；2、储料杆拾取机构；21、支架；22、移动座；23、夹料手指；24、位移驱动机构；241、直线驱动模组；242、升降驱动气缸；3、音圈上料机构；31、第一移动块；32、第一推料件；33、第一移动驱动件；34、第一升降驱动件；35、顶杆件；36、夹持固定手指；37、第二移动块；38、第二推料件；371、第二移动驱动件；372、第三移动驱动件；4、卸料机构；41、储料盘；42、输送驱动装置；5、储料杆定位机构；51、定位件；52、定位件夹持手指；53、第五移动驱动件；6、机台；7、音圈输出轴；01、储料杆；02、音圈。
具体实施方式
为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。以下结合附图对本实用新型进行详细的描述。
如图1至图5所示，本实用新型提供的一种耳机音圈自动取料设备，其包括机台6、设置于机台6并用于对储料杆进行上料的储料杆上料机构1、用于拾取储料杆上料机构1所输出的储料杆的储料杆拾取机构2以及用于将外界的耳机音圈移送至储料杆拾取机构2所拾取的储料杆上的音圈上料机构3。具体地，所述储料杆拾取机构2设置于机台6并位于储料杆拾取机构2的上方，所述音圈上料机构3设置于机台6并位于储料杆拾取机构2的一侧。在本实施例中，以下所述的音圈为耳机音圈。
在实际应用中，储料杆上料机构1将外界的储料杆逐根地输送至储料杆拾取机构2的取料位置，储料杆拾取机构2拾取储料杆上料机构1所输出的储料杆；接着，音圈上料机构3将外界的音圈加工设备所述输出的音圈移送至储料杆拾取机构2所拾取的储料杆上，以使音圈储放于储料杆上，由此便于音圈的储存及运输。本实用新型在储料杆上料机构1、储料杆拾取机构2与音圈上料机构3的配合作用下，实现音圈的自动化取料及放料工序，代替人工的操作方式，其生产自动化程度高，由此提高生产效率及生产质量，且降低劳动成本。
在本技术方案中，所述储料杆拾取机构2包括设置于机台6上的支架21、活动设置于支架21的移动座22、设置于移动座22的夹料手指23以及用于驱动移动座22横向移动及升降的位移驱动机构24，所述夹料手指23用于拾取储料杆上料机构1所输出的储料杆。具体地，所述位移驱动机构24包括设置于支架21的直线驱动模组241和升降驱动气缸242，升降驱动气缸242连接于直线驱动模组241的驱动端，升降驱动气缸242的活塞杆与移动座22连接；直线驱动模组241驱动升降驱动气缸242移动，移动的升降驱动气缸242带动移动座22移动，移动的移动座22进而带动夹料手指23移动；升降驱动气缸242驱动移动座22升降，移动座22的升降便带动夹料手指23升降；所述夹料手指23为手指气缸。
在实际应用中，储料杆上料机构1将外界的储料杆输送至夹料手指23的下方，夹料手指23下降并夹取储料杆上料机构1所输出的储料杆，具体地，夹料手指23的数量为两个，两个夹料手指23夹取储料杆的尾端(即远离音圈上料机构3的一端)；接着夹料手指23夹取储料杆上升至预设的位置，然后夹料手指23夹取储料杆移动至外界的音圈加工设备的音圈输出端，最后由音圈上料机构3将音圈加工设备所输出的音圈移送至夹料手指23所夹取的储料杆上。具体地，如图1所示，外界的音圈加工设备设置有音圈输出轴7，在移送音圈时，夹料手指23夹取储料杆靠近音圈输出轴7的方向移动，以使储料杆与音圈输出轴7同轴连接，音圈上料机构3将承载于音圈输出轴7上的音圈推移至夹料手指23所夹取的储料杆上。
在本技术方案中，所述音圈上料机构3包括设置于夹料手指23所夹持的储料杆的下方的第一移动块31、设置于第一移动块31的第一推料件32、用于驱动第一移动块31靠近或者远离夹料手指23的第一移动驱动件33以及用于驱动第一移动块31升降的第一升降驱动件34，所述第一推料件32用于将外界的音圈加工设备所输出的音圈推移至夹料手指23所夹持的储料杆上。具体地，所述第一移动驱动件33和第一升降驱动件34均为驱动气缸，第一升降驱动件34装设于机台6，第一升降驱动件34的活塞杆与第一移动驱动件33驱动连接，第一移动驱动件33的活塞杆与第一移动块31驱动连接，第一移动驱动件33和第一升降驱动件34垂直设置，第一移动驱动件33和第一升降驱动件34分别用于驱动第一移动块31移动和升降。
在实际应用中，当夹料手指23夹取储料杆移动并使储料杆与外界的音圈输出轴7连接后，第一移动块31移动至外界的音圈输出轴7的下方，接着第一移动块31上升以使第一推料件32与套设在音圈输出轴7的音圈抵触，然后第一移动块31朝夹料手指23的方向移动，移动的第一移动块31将承载于音圈输出轴7上的音圈推移至夹料手指23所夹取的储料杆上。该结构的设计简单紧凑，运行稳定可靠，第一推料件32的动作精准且快速。
作为优选的，所述第一推料件32为毛刷，毛刷位于夹料手指23所夹持的储料杆的正下方并用于与储料杆抵触。采用毛刷自身的软毛特性，在与音圈抵触时可以降低对音圈的损害，防止使音圈与硬质材质抵触而产生变形，且成本较低。
在本技术方案中，所述音圈上料机构3还包括设置于第一移动块31的顶杆件35和设置于移动座22远离夹料手指23的一端的夹持固定手指36，所述夹持固定手指36用于夹持夹料手指23所夹持的储料杆，所述顶杆件35用于抵触夹料手指23所夹持的储料杆。具体地，夹持固定手指36夹取于靠近储料杆的进料端的一侧。
在实际应用中，当夹料手指23夹持储料杆并将其从储料杆上料机构1中移出后，此时第一移动块31移动至储料杆远离夹料手指23的一端，接着第一移动块31上升并带动顶杆件35上升，上升的顶杆件35与储料杆抵触并将储料杆靠近外界的音圈输出轴7的一端向上顶起，由此使储料杆的中心轴线与音圈输出轴7的中心轴线重合；当储料杆被顶起后，夹持固定手指36对储料杆进行夹持，然后，移动座22靠近音圈输出轴7的方向移动，移动的移动座22进而带动储料杆靠近音圈输出轴7移动，由此将储料杆的进料端与音圈输出轴7的出料端连接，便于音圈能够被第一推料件32从音圈输出轴7推移至储料杆。顶杆件35与夹持固定手指36的配合作用，由此使得储料杆的中心轴线与音圈输出轴7的中心轴线重合，由此保证音圈能够顺畅且在不受阻碍的情况从音圈输出轴7被移送至储料杆，进而提高音圈的移送稳定性和准确性。
在本技术方案中，所述音圈上料机构3还包括活动设置于夹料手指23所夹持的储料杆的一侧的第二移动块37、设置于第二移动块37的第二推料件38、用于驱动第二移动块37靠近或者远离储料杆的第二移动驱动件371以及用于驱动第二移动块37靠近或者远离夹料手指23的第三移动驱动件372，所述第二推料件38用于将第一推料件32所推移至储料杆的音圈继续往储料杆的后端推移。具体地，所述第二移动驱动件371和第三移动驱动件372均为驱动气缸，第二移动驱动件371装设于支架21，第三移动驱动件372与第二移动驱动件371的活塞杆连接，第三移动驱动件372的活塞杆与第二移动块37连接；第二移动驱动件371驱动第三移动驱动件372靠近或者远离储料杆，移动的第三移动驱动件372便带动第二移动块37靠近或者远离储料杆移动，第三移动驱动件372驱动第二移动块37沿着储料杆的轴向移动。所述第二推料件38与第一推料件32的结构是相同的，均可以采用毛刷。
在实际应用中，当第一推料件32将音圈输出轴7所输出的音圈推送至储料杆上时，紧接着第二推料件38便靠近储料杆移动，以使第二推料件38与刚被推移至储料杆的音圈抵触，然后，第二推料件38沿着储料杆的轴向靠近夹料手指23的方向移动，用以将音圈推移至储料杆的后端，以避免该音圈影响一下个音圈的进料。该结构的设计，使得多个音圈能够有序整齐地被排列放置于储料杆上。
在本技术方案中，所述耳机音圈自动取料设备还包括用于对夹料手指23所夹持的储料杆进行定位的储料杆定位机构5，所述储料杆定位机构5包括用于对夹料手指23所夹持的储料杆的进料端与外界的音圈加工设备的出料端进行导向定位的定位件51、设置于夹料手指23所夹持的储料杆的一侧并用于夹持定位件51的定位件夹持手指52以及用于驱动定位件夹持手指52靠近或者远离储料杆的第五移动驱动件53。具体地，所述第五移动驱动件53为驱动气缸，第五移动驱动件53的活塞杆与定位件夹持手指52连接，用以驱动定位件夹持手指52靠近或者储料杆移动。
在实际应用中，定位件51的一端插设于储料杆的进料端，定位件51的另一端与外界的音圈输出轴7的同轴连接；其作用是用于使储料杆能够与音圈输出轴7能够保证同轴连接，以便于音圈能够顺畅无阻地被移送至储料杆。当夹料手指23所夹持的储料杆放置有预设数量的音圈后，此时定位件夹持手指52便将插设于储料杆的定位件51夹持，夹料手指23和夹持固定手指36分别将储料杆的前后两端夹住，然后移动座22远离定位件夹持手指52的方向移动，进而带动夹料手指23和夹持固定手指36移动，从而将储料杆与定位件51分离；当储存有多个音圈的储料杆被移送至外界的卸料机构4后，夹料手指23便从储料杆上料机构1中夹取新的一根储料杆，然后将该储料杆靠近定位件夹持手指52的方向移动，进而使储料杆与定位件51抵触并将定位件51插设于储料杆的进料端，然后，定位件夹持手指52释放对定位件51的夹持并离开储料杆，接着继续前述的音圈上料的工序。
在本技术方案中，所述储料杆上料机构1包括设置于机台6并用于储存外界的多根储料杆的储料台11、升降设置于储料台11的出料端并用于承载储料杆的升降座12、用于驱动升降座12升降的第二升降驱动件13、滑动设置于储料台11的出料端的一侧的整位块14以及用于驱动整位块14沿着升降座12所承载的储料杆的轴线方向移动的第六移动驱动件15。具体地，第二升降驱动件13和第六移动驱动件15均为驱动气缸。
在实际应用中，储料台11倾斜设置，以使多根储料杆在自身重力下移动至储料台11的出料端；在储料杆上料时，第二升降驱动件13驱动升降座12上升，上升的升降座12将位于储料台11出料端的一根储料杆托起并带离储料台11，接着第六移动驱动件15驱动整位块14靠近储料杆的一侧端移动，整位块14抵触储料杆并将其另一端抵触于储料台11的侧壁上，以实现对该储料杆的夹持整位，使得储料杆能够精准定位于储料杆拾取机构2的取料位置上，以便于储料杆拾取机构2的拾取。
在本技术方案中，所述耳机音圈自动取料设备还包括设置于机台6的卸料机构4，所述储料杆拾取机构2用于将装满音圈的储料杆移送至卸料机构4。卸料机构4用于将装满音圈的储料杆移送至其它加工机构。
作为优选的，所述卸料机构4包括滑动设置于机台6的多个储料盘41和用于驱动多个储料盘41移动的输送驱动装置42。在实际应用中，当夹料手指23所夹持的储料杆被放满音圈后，则夹料手指23便将该储料杆移送至机台6的储料盘41上；输送驱动装置42为现有的直线驱动模组241或者输送带等常规的输送机构，其用于将空载的储料盘41移送至夹料手指23的卸料位置以及将满载的储料盘41移送至外界的加工机构。
以上所述，仅是本实用新型较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型以较佳实施例公开如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当利用上述揭示的技术内容作出些许变更或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型技术是指对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本实用新型技术方案的范围内。
1.一种耳机音圈自动取料设备，其特征在于：包括机台、设置于机台并用于对储料杆进行上料的储料杆上料机构、用于拾取储料杆上料机构所输出的储料杆的储料杆拾取机构以及用于将外界的耳机音圈移送至储料杆拾取机构所拾取的储料杆上的音圈上料机构。
2.根据权利要求1所述的一种耳机音圈自动取料设备，其特征在于：所述储料杆拾取机构包括设置于机台上的支架、活动设置于支架的移动座、设置于移动座的夹料手指以及用于驱动移动座横向移动及升降的位移驱动机构，所述夹料手指用于拾取储料杆上料机构所输出的储料杆。
3.根据权利要求2所述的一种耳机音圈自动取料设备，其特征在于：所述音圈上料机构包括设置于夹料手指所夹持的储料杆的下方的第一移动块、设置于第一移动块的第一推料件、用于驱动第一移动块靠近或者远离夹料手指的第一移动驱动件以及用于驱动第一移动块升降的第一升降驱动件，所述第一推料件用于将外界的音圈加工设备所输出的音圈推移至夹料手指所夹持的储料杆上。
4.根据权利要求3所述的一种耳机音圈自动取料设备，其特征在于：所述第一推料件为毛刷，毛刷位于夹料手指所夹持的储料杆的正下方并与储料杆抵触。
5.根据权利要求3所述的一种耳机音圈自动取料设备，其特征在于：所述音圈上料机构还包括设置于第一移动块的顶杆件和设置于移动座远离夹料手指的一端的夹持固定手指，所述夹持固定手指用于夹持夹料手指所夹持的储料杆，所述顶杆件用于抵触夹料手指所夹持的储料杆。
6.根据权利要求3所述的一种耳机音圈自动取料设备，其特征在于：所述音圈上料机构还包括活动设置于夹料手指所夹持的储料杆的一侧的第二移动块、设置于第二移动块的第二推料件、用于驱动第二移动块靠近或者远离储料杆的第二移动驱动件以及用于驱动第二移动块靠近或者远离夹料手指的第三移动驱动件，所述第二推料件用于将第一推料件所推移至储料杆的音圈继续往储料杆的后端推移。
7.根据权利要求2所述的一种耳机音圈自动取料设备，其特征在于：所述耳机音圈自动取料设备还包括用于对夹料手指所夹持的储料杆进行定位的储料杆定位机构，所述储料杆定位机构包括用于对夹料手指所夹持的储料杆的进料端与外界的音圈加工设备的出料端进行导向定位的定位件、设置于夹料手指所夹持的储料杆的一侧并用于夹持定位件的定位件夹持手指以及用于驱动定位件夹持手指靠近或者远离储料杆的第五移动驱动件。
8.根据权利要求1所述的一种耳机音圈自动取料设备，其特征在于：所述储料杆上料机构包括设置于机台并用于储存外界的多根储料杆的储料台、升降设置于储料台的出料端并用于承载储料杆的升降座、用于驱动升降座升降的第二升降驱动件、滑动设置于储料台的出料端的一侧的整位块以及用于驱动整位块沿着升降座所承载的储料杆的轴线方向移动的第六移动驱动件。
9.根据权利要求1所述的一种耳机音圈自动取料设备，其特征在于：所述耳机音圈自动取料设备还包括设置于机台的卸料机构，所述储料杆拾取机构用于将装满音圈的储料杆移送至卸料机构。
10.根据权利要求9所述的一种耳机音圈自动取料设备，其特征在于：所述卸料机构包括滑动设置于机台的多个储料盘和用于驱动多个储料盘移动的输送驱动装置。
技术总结