本实用新型涉及旋压设备技术领域，具体涉及一种重型立式旋压机。
背景技术：
旋压是特殊的成形加工方式，是将圆形片状或空心管状坯料固定在旋压机的模具上，在坯料随机床主轴转动的同时，用旋轮或赶棒加压于坯料，使之产生局部的塑性变形。
在立式旋压过程中，旋压的管状坯料为立式放置，通过夹具夹紧。而圆形片状坯料则平放于主轴模具之上，且旋压时需要将圆形片状坯料顶压固定于主轴模具上，从而保证加工过程中坯料与主轴模具相对静止，保证加工后成品与主轴模具贴合。同时由于一般加工特性，尾顶顶压可固定坯料，以保证加工过程中坯料的中心位置不因加工载荷的作用下产生滑移，保证加工的有效性与安全性。
现有的立式旋压机常分为两种，即分为加工管状坯料与加工片状坯料两种。一般的，加工管状坯料的立式旋压机，其并不会设计有尾顶结构，由于管状坯料加工过程与上下料过程的需要，机床加工范围的正上方掏空，这使得该类型的机床仅能加工管状坯料，无法对片状坯料进行加工。
加工片状坯料的立式旋压机，为了加工的便利性和装配的保证，尾顶机构一般固定在机床顶部，尾顶机构仅可伸缩，以顶压或松开料片使用。该类型旋压机常用于中小型简易旋压加工，但对于大型、重型立式旋压机而言，该结构问题明显。由于尾顶模具和料片的质量相较于一般情况更重，且又需要从机床侧方进行，这大大降低了机床的使用效率，又增加了操作人员的操作危险系数。若该类旋压机用于加工管类产品，又因为尾顶机构的存在而限制了成品的最终长度，从而缩小了机床的适用范围。因此该方案也不适用于大型、重型立式旋压机的设计，加工灵活性低。
另外，现在常用的、用于加工片状坯料的立式旋压机的规格多为中小型机，对于工作载荷更大，产品需求范围更多的大型、重型立式旋压机而言，这类结构和其动力输出等机床的基本要素不可以单纯用成倍放大的方式以满足大型、重型旋压机的要求。所以，如果需要满足实际要求，必须采用更为合理的机构与更有效的动力输出方案。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于针对现有技术中存在的缺陷或不足，提供了一种重型立式旋压机。本实用新型的重型立式旋压机可用于大型或重型、片状或管状坯料的旋压加工，且灵活性高，适用的坯料尺寸及类型范围广，同时具有稳定性高、上下料与换模等操作方便以及主轴动力输出足的优点，能有效完成大型或重型、片状或管状坯料的旋压加工。
本实用新型的目的通过如下技术方案实现。
一种重型立式旋压机，包括机床底座、机床固定横梁、立柱、滑台、机床主轴和移动尾顶机构；
所述机床固定横梁通过所述立柱设置在所述机床底座上，且所述机床底座、机床固定横梁及立柱的包围空间形成旋压工作空间；所述滑台设置在所述旋压工作空间的外侧；
所述机床主轴设置在所述机床底座上，用于带动坯料旋转；所述机床固定横梁上开设有贯穿的第一通孔；所述第一通孔与所述机床主轴对应同心；
所述移动尾顶机构滑动设置在所述机床固定横梁的远离所述机床底座的一侧；所述移动尾顶机构可移动滑行跨越所述第一通孔，并可在所述第一通孔处对坯料进行顶压。
优选的，所述滑台上连接有旋轮架；所述旋轮架连接安装在所述滑台的朝向所述旋压工作空间的一端上，用于安装刀轮；所述滑台的另一端用于与旋压动力机构连接，通过动力机构驱动所述滑台内部的滑枕移动以带动所述旋轮架上的刀轮加压于坯料而进行旋压；
所述滑台的连接所述旋轮架的一端上设置有十字定位传动键，用于所述旋轮架在所述滑台的连接安装。
优选的，所述固定横梁上设置有轴向驱动系统，且所述轴向驱动系统的输出端与所述滑台连接；所述滑台可沿所述立柱的轴向滑动的设置在所述立柱上；通过设置在所述固定横梁上的轴向驱动系统的驱动，所述滑台可沿所述立柱的轴向移动。
优选的，所述滑台为4个，且4个所述滑台呈蝶状分布在所述旋压工作空间的外侧。
优选的，所述移动尾顶机构包括移动横梁以及尾顶油缸；
所述移动横梁可滑动的设置在所述机床固定横梁的远离所述机床底座的一侧上，且所述移动横梁可滑动至横跨在所述第一通孔上；
所述尾顶油缸与所述机床固定横梁垂直；所述尾顶油缸设置在所述移动横梁上，且所述尾顶油缸的输出端可伸缩贯穿所述移动横梁；所述尾顶油缸的输出端顶部设置有尾顶模具，所述尾顶模具通过所述尾顶油缸驱动可穿过所述第一通孔并对坯料进行顶压。
更优选的，所述移动横梁上开设有用于容纳所述尾顶油缸的输出端伸缩贯穿的第二通孔；
所述第二通孔沿轴向包括两部分，靠近所述机床固定横梁的部分可容纳所述尾顶模具，而远离所述机床固定横梁的部分仅可容纳所述尾顶油缸的输出端伸缩贯穿；
且所述移动横梁可滑动至横跨在所述第一通孔上，并可使所述第二通孔与所述第一通孔处于同轴。
更优选的，所述机床固定横梁上还设置有尾顶机构驱动系统，用于驱动移动尾顶机构滑动移动；
其中，所述移动横梁上设置有齿条；所述尾顶机构驱动系统的输出端通过齿轮与所述移动横梁上的齿条啮合传动连接，通过传动驱动所述移动横梁在所述机床固定横梁上滑动而驱动整体所述移动尾顶机构滑动。
更优选的，所述机床固定横梁的远离所述机床底座的一侧上设置有导轨；所述移动横梁通过与所述导轨配合而可滑动的设置在所述机床固定横梁上；
且所述导轨包括既共线、且被所述第一通孔阻断的两部分；所述移动横梁通过与所述导轨的两部分配合可滑动的设置在所述机床固定横梁上、并可滑动至横跨在所述第一通孔上。
更进一步优选的，所述导轨包括成对平行设置的两条。
优选的，所述机床主轴通过多输入端减速齿轮组传动驱动进行旋转，且所述多输入端减速齿轮组的多个减速齿轮组子输入端均匀分布。
更优选的，所述多输入端减速齿轮组为四输入端减速齿轮组；所述四输入端减速齿轮组包括4个多级减速齿轮组子输入端，且4个多级减速齿轮组子输入端呈蝶状分布与所述机床主轴传动连接。
优选的，所述机床固定横梁为两瓣式拼接横梁。
与现有技术相比，本实用新型具有如下优点和有益效果：
（1）本实用新型的重型立式旋压机通过将尾顶机构设计为具有横向移动能力的移动尾顶机构，提高了装料、取料以及模具更换的操作便利性，更节省工作时间，从而提高了旋压机的工作效率；同时，将尾顶机构设计为具有横向移动能力的移动尾顶机构，使该立式旋压机即可加工片状坯料，又可加工管状坯料，提高了旋压机加工坯料类型的范围，且加工灵活性更高，适用的坯料尺寸范围广。
（2）本实用新型的主轴动力输出端采用共面式多输入端减速齿轮组，不仅能够为主轴动力输出提供足够的动力输入，且多输入端减速齿轮组的多个多级减速齿轮组子输入端均匀分布，使整体立式旋压机的工作动力输出稳定性提高，能有效满足大型或重型坯料的旋压加工，共面式布置降低了床身的高度，保证机床整体重心较低，进一步提高了机床在加工过程中的整体稳定性；同时，机床固定横梁采用两瓣式拼接，解决了对大型、重型机床固定横梁的加工设备适用性问题，以及机床固定横梁大型零件在道路运输受限难题。有利于立式旋压大型坯料的工业化发展。
附图说明
图1a和图1b为具体实施例中本实用新型的立式旋压机工作时不同视角的立体结构示意图；
图2为具体实施例中本实用新型的立式旋压机工作时的俯视结构示意图；
图3为具体实施例中本实用新型的立式旋压机中滑台的立体结构示意图；
图4为具体实施例中本实用新型的立式旋压机中的移动尾顶机构在机床固定横梁上的立体结构示意图；
图5为具体实施例中本实用新型的立式旋压机中的移动尾顶机构在机床固定横梁上的正视剖视结构示意图；
图6为具体实施例中本实用新型的立式旋压机中的机床底座上多输入端减速齿轮组的结构示意图；
附图标注：1-机床底座，2-机床固定横梁，20-第一通孔，21-尾顶机构驱动系统，211-齿轮，22-导轨，3-立柱，4-滑台，401-十字定位传动键，5-机床主轴，6-移动尾顶机构，61-移动横梁，610-第二通孔，611-齿条，62-尾顶油缸，63-尾顶模具，7-旋轮架，8-轴向驱动系统，9-多输入端减速齿轮组，10-坯料。
具体实施方式
以下结合具体实施例及附图对本实用新型的技术方案作进一步详细的描述，但本实用新型的保护范围及实施方式不限于此。在本实用新型实施例的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后””、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，或者仅用于区分描述，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制，更不能理解为指示或暗示相对重要性。
实施例1
参见图1a~图2所示，为本实用新型的重型立式旋压机，该立式旋压机包括机床底座1、机床固定横梁2、立柱3、滑台4、机床主轴5和移动尾顶机构6。
所述机床固定横梁2通过所述立柱3设置在所述机床底座1上，且所述机床底座1、机床固定横梁2及立柱3的包围空间形成旋压工作空间。机床底座1、机床固定横梁2及立柱3包围形成旋压工作空间，使工作人员外侧观察的空间以及取放料的空间增大，并且利于自动化设备及其他辅助功能模块的介入。
所述滑台4设置在所述旋压工作空间的外侧，用于对旋压工作空间内的坯料10进行旋压加工。
本实施例中，所述机床固定横梁2为两瓣式拼接横梁，即机床固定横梁2由前后对称的两部分拼接组装而成，机床固定横梁2的这种组装方式不仅有利于大型及重型立式旋压机的组装，而且有利于运输，在运输过程中可拆卸后进行运输，避免机床固定横梁2的前后宽度过大而运输不便，解决了运输难题；同时，机床固定横梁2呈两瓣式，对生产使用的设备要求降低，扩大了可加工横梁设备的选择范围，有利于生产成本的控制，解决了对大型、重型机床固定横梁的加工设备适用性问题。
而且，立柱3包括左右对称的双立柱，且立柱3呈三棱柱设计，使机床稳定性、抗震性和承载能力更强，占地面积和用材更少，充分利用了空间。
所述机床主轴5设置在所述机床底座1上，用于带动坯料10旋转。具体的，机床主轴5上方安装有夹具或模具，而坯料10固定在夹具或模具上，机床主轴5通过带动安装在其上方的模具或夹具从而带动坯料10旋转。所述机床固定横梁2上开设有可贯穿的第一通孔20，所述第一通孔20与所述机床主轴5对应同轴，第一通孔20可容纳移动尾顶机构6的输出端对旋压加工的片状坯料进行顶压。而且，第一通孔20可用于在装卸坯料时容纳坯料穿过，方便装卸料，且不会对管状坯料的加工长度产生限制。
所述移动尾顶机构6滑动设置在所述机床固定横梁2的远离所述机床底座1的一侧；所述移动尾顶机构6可移动滑行跨越所述第一通孔20，并在所述第一通孔20处对坯料10进行顶压。
具体的，参见图1a所示，所述滑台4上连接有旋轮架7。其中，所述旋轮架7连接安装在所述滑台4的朝向所述旋压工作空间的一端上，用于安装刀轮；所述滑台4的另一端用于与旋压动力机构连接，通过动力机构驱动所述滑台4内部的滑枕以带动所述旋轮架7上的刀轮加压于坯料10而进行旋压。其中，在滑台4的内部，设置有用于水平驱动的滑枕，滑枕通过包括直线导轨的方式滑动设置于滑台4的内腔，从而可带动旋轮架7水平移动，完成刀轮在水平方向的加工需求。
具体的，参见图3所示，所述滑台4的连接所述旋轮架7的一端上设置有十字定位传动键401，所述旋轮架7通过十字定位传动键401连接安装在滑台4上。旋轮架7通过十字定位传动键401连接锁紧在滑台4上，可阻止旋轮架7与滑台4的连接面之间发生相对滑动；如此，可防止旋轮架7在刀轮进行旋压坯料过程中受到坯料10加工载荷的反作用力与其他额外作用力而偏离初始位置，提高了旋轮架7的安装稳定性，进而保持了旋压机床对大型或重型坯料实现旋压加工的可靠性与加工精度。
所述固定横梁2上设置有轴向驱动系统8，且所述轴向驱动系统8的输出端与所述滑台4连接。所述滑台4可沿所述立柱3的轴向滑动的设置在所述立柱3上，具体的，为滑台4可滑行的安装在立柱3的三角柱侧面上。通过设置在所述固定横梁2上的轴向驱动系统8驱动，所述滑台4可沿所述立柱3的轴向移动。如此，在进行旋压工作时，滑台4在轴向驱动系统8的驱动下，可对坯料10沿其轴向进行有效的、灵活的旋压，提高旋压效率及旋压效果。
本实施例中，滑台4为四个并呈蝶状分布在旋压工作空间的外侧，采用蝶状分布，更符合人机工程学，进一步扩大操作人员对旋压工作空间的观察视野，同时减少了占地空间，也便于自动化设备、加工质量检测设备及其他辅助功能模块的介入提供充足工作空间，有利于旋压机床往自动化、智能化方向发展。对应的，轴向驱动系统8为4套，轴向驱动系统8为伺服油缸，而且具体的，轴向驱动系统8的输出端与滑台4连接。并且，具体的，在可选的实施例中，单一的一套轴向驱动系统8内可具有多个伺服油缸驱动元件，单一的轴向驱动系统8内的多个驱动元件可同时对对应连接的滑台4进行轴向驱动。
参见图4和图5所示，所述移动尾顶机构6包括移动横梁61以及尾顶油缸62；所述移动横梁61可滑动的设置在所述机床固定横梁2的远离所述机床底座1的一侧上，且所述移动横梁61可滑动至横跨在所述第一通孔20上。移动尾顶机构6的可移动设置，提高了装料、取料以及模具更换的操作便利性，更节省工作时间，从而提高了旋压机的工作效率；同时，将尾顶机构设计为具有横向移动能力的移动尾顶机构6，使该立式旋压机即可加工片状坯料，又可加工管状坯料，提高了旋压机加工坯料类型的范围，且加工灵活性更高，适用的坯料尺寸范围广。
其中，所述尾顶油缸62与所述机床固定横梁2垂直；尾顶油缸62设置在所述移动横梁61上，且尾顶油缸62的输出端可伸缩贯穿移动横梁61；所述尾顶油缸62的输出端顶部设置有尾顶模具63，在尾顶作业中，通过尾顶油缸62的驱动推动，尾顶模具63可贯穿所述第一通孔20并对坯料10进行顶压。
具体的，参见图5所示，所述移动横梁61上开设有用于容纳所述尾顶油缸62的输出端伸缩贯穿的第二通孔610。所述第二通孔610沿轴向包括两部分，其中，靠近所述机床固定横梁2的部分的孔径大于远离所述机床固定横梁2的部分的孔径。第二通孔610的靠近所述机床固定横梁2的部分可容纳所述尾顶模具63，在移动横梁61移动过程中，尾顶模具63收纳在第二通孔610的靠近机床固定横梁2的部分内，从而可避免移动横梁61移动过程中发生尾顶模具63与机床固定横梁2磕碰或磨损的不良现象。而远离所述机床固定横梁2的部分仅可容纳所述尾顶油缸62的输出端伸缩贯穿，从而可避免尾顶模具63在回缩时贯穿脱离至第二通孔610的外侧。通过第二通孔610的不同孔径的两部分设计，保障了尾顶模具63的安全而不受损，并保证了尾顶模具63的使用寿命。
且所述移动横梁61可滑动至横跨在所述第一通孔20上，并可使所述第二通孔610与所述第一通孔20处于同轴，从而完成尾顶油缸62和尾顶模具63与机床主轴5的顶压作业对位。
具体的，所述机床固定横梁2的远离所述机床底座1的一侧上设置有导轨22，导轨22包括成对平行设置的两条。如此，所述移动横梁61的两侧通过与两条平行设置的导轨22配合而可滑动的设置在所述机床固定横梁1上。
在本实施例中，所述导轨22包括既共线、且被所述第一通孔20阻断的两部分；所述移动横梁61通过与所述导轨22的两部分配合可滑动的设置在所述机床固定横梁1上，并且，在移动横梁61的前端部分从导轨22的一部分滑行至导轨22的另一部分时，移动横梁61完成滑动至横跨在所述第一通孔20上，从而可有效完成尾顶油缸62和尾顶模具63与机床主轴5的顶压对位。
进一步的，所述机床固定横梁2上还设置有尾顶机构驱动系统21，用于驱动移动尾顶机构6滑动移动。且尾顶机构驱动系统21具体设置位于移动横梁61的滑动方向侧边。本实施例中，尾顶机构驱动系统21选用伺服电机。
其中，所述移动横梁61上设置有齿条611；所述尾顶机构驱动系统21的输出端通过齿轮211与所述移动横梁61上的齿条611啮合传动连接。如此，通过尾顶机构驱动系统21、齿轮211以及齿条611的传动配合，尾顶机构驱动系统21可驱动移动横梁61在机床固定横梁2上沿导轨22定向滑动，从而驱动整体所述移动尾顶机构6滑动，并完成尾顶油缸62和尾顶模具63的顶压作业对位和回退。
而且，更进一步的，本实施例中，导轨22设置位于移动横梁61的滑动轴向的侧边，且导轨22的长度方向与齿条611的长度方向相同，而导轨22固定设置在机床固定横梁2上，尾顶机构驱动系统21连接设置在导轨22的上方外侧上，齿条611位于尾顶机构驱动系统21的上方。从而，使导轨22、尾顶机构驱动系统21和齿条611之间的结构设置更紧凑。
参见图6所示，所述机床主轴5通过多输入端减速齿轮组9传动驱动进行旋转，多输入端减速齿轮组9集成设置在机床底座1内，使整体旋压机更简约紧凑，且所述多输入端减速齿轮组9的多个减速齿轮组子输入端均匀分布。采用多输入端减速齿轮组9作为机床主轴5的传动齿轮组件，能够为机床主轴5的动力输出提供足够的动力输入，使机床主轴5具有足够的旋压扭力输出，从而有效完成大型或重型坯料的旋压加工，并有利于提高机床主轴5的性能和寿命。
具体的，所述多输入端减速齿轮组9为四输入端减速齿轮组；所述四输入端减速齿轮组包括4个多级减速齿轮组子输入端，4个多级减速齿轮组子输入端呈蝶状分布与所述机床主轴5传动连接，并且4个多级减速齿轮组子输入端为共面的、且均为三级减速的减速齿轮组。如此，传动齿轮组件形成“四进一出”的传动分布，且4个多级减速齿轮组子传动连接方式呈共面的蝶状分布，保证机床主轴5的动力输入平衡，有利于提高整体机床的工作稳定性，而且空间利用率高。
进一步的，本实施例中，机床主轴5以及传动齿轮组件的润滑油箱设置在机床底座1内，且随机床底座1及传动齿轮组件的设置而呈扁平化设计，方便冷却与润滑用油的循环，且在保证输出要求的前提下，使整体旋压机的结构更简约紧凑，占用空间与占地面积更小。
采用本实施例的重型立式旋压机构进行旋压大型或重型片状坯料作业时，首先，移动横梁61位于第一通孔20的一侧边外，装料完毕后，尾顶机构驱动系统21驱动移动横梁61向右滑动至横跨在第一通孔20上，并使尾顶油缸62上的尾顶模具63对准已放置在机床主轴5的模具上的坯料10的轴心顶部；而后，尾顶油缸62推动尾顶模具63下压抵接在物料上并顶紧，使坯料10固定。旋压动力通过多输入端减速齿轮组9驱动旋转主轴5旋转，并带动坯料10进行旋转，而轴向驱动系统8驱动滑台4至对应坯料10的需旋压加工位置，滑台4传递旋压动力使安装在旋轮架7上的刀轮对坯料10进行旋压，且尾顶油缸62始终推动尾顶模具63顶紧物料。完成坯料10旋压后，旋压动力停止输入，旋转主轴5停止转动，滑台4带动刀轮退开，尾顶油缸62拉伸尾顶模具63回缩离开物料并回复至原位，而后，尾顶机构驱动系统21驱动移动横梁61向左滑动并回复至原位，脱模、取出完成旋压加工的产品。
而采用本实施例的重型立式旋压机构进行旋压大型或重型管状坯料作业时，与上述片状坯料旋压作业相同，不同在于：移动横梁61位于第一通孔20的一侧边外，使整体移动尾顶机构6不参与作业。且管状坯料通过第一通孔20放入，并固定在机床主轴5上的模具或夹具上方。
以上实施例仅为本实用新型的较优实施例，仅在于对本实用新型的技术方案作进一步详细的描述，但本实用新型的保护范围及实施方式不限于此，任何未脱离本实用新型精神实质及原理下所做的变更、组合、删除、替换或修改等均将包含在本实用新型的保护范围内。
1.一种重型立式旋压机，其特征在于，包括机床底座（1）、机床固定横梁（2）、立柱（3）、滑台（4）、机床主轴（5）和移动尾顶机构（6）；
所述机床固定横梁（2）通过所述立柱（3）设置在所述机床底座（1）上，且所述机床底座（1）、机床固定横梁（2）及立柱（3）的包围空间形成旋压工作空间；所述滑台（4）设置在所述旋压工作空间的外侧；
所述机床主轴（5）设置在所述机床底座（1）上，用于带动坯料旋转；所述机床固定横梁（2）上开设有贯穿的第一通孔（20）；所述第一通孔（20）与所述机床主轴（5）对应同心；
所述移动尾顶机构（6）滑动设置在所述机床固定横梁（2）的远离所述机床底座（1）的一侧；所述移动尾顶机构（6）可移动滑行跨越所述第一通孔（20），并可在所述第一通孔（20）处对坯料进行顶压。
2.根据权利要求1所述的一种重型立式旋压机，其特征在于，所述滑台（4）上连接有旋轮架（7）；所述旋轮架（7）连接安装在所述滑台（4）的朝向所述旋压工作空间的一端上，用于安装刀轮；所述滑台（4）的另一端用于与旋压动力机构连接，通过动力机构驱动所述滑台（4）内部的滑枕移动以带动所述旋轮架（7）上的刀轮加压于坯料而进行旋压；
所述滑台（4）的连接所述旋轮架（7）的一端上设置有十字定位传动键（401），用于所述旋轮架（7）在所述滑台（4）的连接安装。
3.根据权利要求1或2所述的一种重型立式旋压机，其特征在于，所述固定横梁（2）上设置有轴向驱动系统（8），且所述轴向驱动系统（8）的输出端与所述滑台（4）连接；所述滑台（4）可沿所述立柱（3）的轴向滑动的设置在所述立柱（3）上；通过设置在所述固定横梁（2）上的轴向驱动系统（8）的驱动，所述滑台（4）可沿所述立柱（3）的轴向滑动移动。
4.根据权利要求1所述的一种重型立式旋压机，其特征在于，所述移动尾顶机构（6）包括移动横梁（61）以及尾顶油缸（62）；
所述移动横梁（61）可滑动的设置在所述机床固定横梁（2）的远离所述机床底座（1）的一侧上，且所述移动横梁（61）可滑动至横跨在所述第一通孔（20）上；
所述尾顶油缸（62）与所述机床固定横梁（2）垂直；所述尾顶油缸（62）设置在所述移动横梁（61）上，且所述尾顶油缸（62）的输出端可伸缩贯穿所述移动横梁（61）；所述尾顶油缸（62）的输出端顶部设置有尾顶模具（63），所述尾顶模具（63）通过所述尾顶油缸（62）驱动可穿过所述第一通孔（20）并对坯料进行顶压。
5.根据权利要求4所述的一种重型立式旋压机，其特征在于，所述移动横梁（61）上开设有用于容纳所述尾顶油缸（62）的输出端伸缩贯穿的第二通孔（610）；
所述第二通孔（610）沿轴向包括两部分，靠近所述机床固定横梁（2）的部分可容纳所述尾顶模具（63），而远离所述机床固定横梁（2）的部分仅可容纳所述尾顶油缸（62）的输出端伸缩贯穿；
且所述移动横梁（61）可滑动至横跨在所述第一通孔（20）上，并可使所述第二通孔（610）与所述第一通孔（20）处于同轴。
6.根据权利要求4所述的一种重型立式旋压机，其特征在于，所述机床固定横梁（2）上还设置有尾顶机构驱动系统（21），用于驱动移动尾顶机构（6）移动；
其中，所述移动横梁（61）上设置有齿条（611）；所述尾顶机构驱动系统（21）的输出端通过齿轮（211）与所述移动横梁（61）上的齿条（611）啮合传动连接，通过传动驱动所述移动横梁（61）在所述机床固定横梁（2）上滑动而驱动整体所述移动尾顶机构（6）滑动移动。
7.根据权利要求4~6任一项所述的一种重型立式旋压机，其特征在于，所述机床固定横梁（2）的远离所述机床底座（1）的一侧上设置有导轨（22）；所述移动横梁（61）通过与所述导轨（22）配合而可滑动的设置在所述机床固定横梁（2）上；
且所述导轨（22）包括既共线、且被所述第一通孔（20）阻断的两部分；所述移动横梁（61）通过与所述导轨（22）的两部分配合可滑动的设置在所述机床固定横梁（2）上、并可滑动至横跨在所述第一通孔（20）上。
8.根据权利要求1所述的一种重型立式旋压机，其特征在于，所述机床主轴（5）通过多输入端减速齿轮组（9）驱动进行旋转。
9.根据权利要求8所述的一种重型立式旋压机，其特征在于，所述多输入端减速齿轮组（9）为四输入端减速齿轮组；所述四输入端减速齿轮组包括4个多级减速齿轮组子输入端，且4个多级减速齿轮组子输入端呈蝶状分布并均匀与所述机床主轴（5）传动连接。
10.根据权利要求1所述的一种重型立式旋压机，其特征在于，所述机床固定横梁（2）为两瓣式拼接横梁。
技术总结