本实用新型涉及物流仓储技术领域，尤其是举升agv配套料架。
背景技术：
agv为无人搬运车，在现代物流仓储中常用于料箱搬运，但现有的agv搬运中，料架方面存在以下不足；
现有技术方案1采用随agv移动的料架，料架无法自动卸下料箱，需要人工搬运料箱。
现有技术方案2采用滚桶式料架，料架上需要有电动装置或者输送线，结构复杂，成本高。
现有技术方案3采用侧叉式agv，由于侧叉式影响到agv的重心，因此侧叉式agv能支持的货物重量一般不超过50kg。
现有技术方案4采用叉车式agv，由于叉车的体积较大，对于通道空间较小的场合不能适用。
技术实现要素：
本实用新型提出举升agv配套料架，能实现举升式agv小车无人值守自动上下料箱，而且能对agv小车进行导向和定位。
本实用新型采用以下技术方案。
举升agv配套料架，可与带摄像设备的举升式agv小车配套以自动存取料箱，所述料架顶部的料箱存取面处设有与agv尺寸匹配的料箱存取通道；所述料架的底部中心位处设有中心定位图案标识，当agv存取料箱时，agv沿料箱存取通道所在方位进入料架底部，并通过摄像设备分辨料架底部中心定位图案标识来获取定位信息，以使agv停于料架底部中心。
所述agv为顶部设有料箱举升机构的agv，当agv向所述料架存取料箱时，agv停于料架底部中心，并以料箱举升机构向料架支撑面处存取料箱，所述料箱宽度大于料箱存取通道的宽度。
所述料架包括支撑脚、车侧导向板、料架后档板及agv限位挡板；所述车侧导向板的顶面为料箱存取面；料箱存取面以支撑脚支撑；所述料箱存取通道为车侧导向板处的u形的缺口；所述u形料箱存取通道的直边两侧处设有托板；u形料箱存取通道的末端与料架后档板及agv限位挡板相邻；料架后档板及agv限位挡板均垂直于u形料箱存取通道，料架后档板设于料箱存取面上；agv限位挡板设于料箱存取面下。
所述料箱存取通道两侧设有通道对中图案标识，当agv进入料架底部时，agv通过摄像设备分辨通道对中图案标识来获取对中信息，并根据对中信息使agv沿料箱存取通道中轴线行进。
所述料箱存取面上设有用于放置料箱的托板，所述料箱举升机构设有用于托举料箱的托盘；所述托板的高度介于托盘升降最高位和托盘升降最低位之间，当agv向料箱存取面处放置料箱时，所述agv举升料箱使料箱底面高于托板以通过料箱存取通道，再降下料箱使料箱底面安放于托板上。
所述支撑脚的高度大于托盘升降最低位的高度，以使agv小车能在降下托盘时从料箱存取面下方进出料架；所述支撑脚的高度小于托盘升降最高位的高度，以使agv小车能在升起托盘时从托板处顶起料箱并沿料箱存取通道离开料架。
所述料箱存取通道宽度与agv宽度的差值略大于agv小车的停车精度，以降低料箱存取作业对agv停车精度的要求；所述u形料箱存取通道的u形开口宽度与agv宽度之间的差值大于两倍以上的agv停车精度。
所述料架后档板对料箱限位以使料箱放置于料架范围内，料架后档板表面设有弹性的防撞条。
所述料架还包括料箱在位检测传感器以检测料箱是否在位；所述料箱在位检测传感器包括光电发射管和光电接收管；所述光电发射管的发射方向和光电接收管的接收方向均朝向料架的料箱存放位；所述料箱在位检测传感器距离料箱的间距不小于十毫米且间距可调；料箱在位检测传感器通过zigbee无线通信方式向远端管理模块上传检测数据。
所述料架在agv存放料箱时按以下步骤进行；
a1、agv小车举升料箱，使料箱底面高于料箱存取面上的托板顶面；
a2、agv小车通过摄像设备分辨料箱存取通道处的通道对中图案标识来获取对中信息，并根据对中信息使agv沿料箱存取通道中轴线行进至通道末端；
a3、agv小车通过摄像设备分辨料架底部中心定位图案标识来获取定位信息，以使agv停于料架底部中心；
a4、agv小车降下料箱，使料箱置于托板上；
所述料架在agv取出料箱时按以下步骤进行；
b1、agv小车料箱举升机构下降使agv小车能进入料架底部；进入料架底部的agv小车通过摄像设备分辨料架底部中心定位图案标识来获取定位信息，以使agv停于料架底部中心；
b2、agv小车料箱举升机构上升，顶托料箱；
b3、agv小车通过摄像设备分辨料箱存取通道的通道对中图案标识来获取对中信息，并根据对中信息使带有料箱的agv沿料箱存取通道中轴线退出所述料架。
本实用新型的优点在于：
1.与现有方案相比，料架结构简单，成本低；
2.能实现举升式agv小车无人值守自动上下料箱；
3.有导向装置，降低了对agv小车的定位精度要求；
4.通过侧边导向板和后挡板的限位，防止了料箱掉落；
5.通过料箱在位检测传感器，实现了料箱在位状态检测，对料箱在位状态进行闭环检测，能主动识别工人更好地实现人机协作。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进一步详细的说明：
附图1是本实用新型的立体示意图；
附图2是本实用新型料箱在位检测传感器的部分电路示意图；
图中：1-支撑脚；2-车侧导向板；3-托板；4-料箱存取通道；5-料架后档板；6-agv限位挡板；7-料箱存取面。
具体实施方式
如图1-2所示，举升agv配套料架，可与带摄像设备的举升式agv小车配套以自动存取料箱，所述料架顶部的料箱存取面7处设有与agv尺寸匹配的料箱存取通道4；所述料架的底部中心位处设有中心定位图案标识，当agv存取料箱时，agv沿料箱存取通道所在方位进入料架底部，并通过摄像设备分辨料架底部中心定位图案标识来获取定位信息，以使agv停于料架底部中心。
所述agv为顶部设有料箱举升机构的agv，当agv向所述料架存取料箱时，agv停于料架底部中心，并以料箱举升机构向料架支撑面处存取料箱，所述料箱宽度大于料箱存取通道的宽度。
所述料架包括支撑脚1、车侧导向板2、料架后档板5及agv限位挡板6；所述车侧导向板的顶面为料箱存取面；料箱存取面以支撑脚支撑；所述料箱存取通道为车侧导向板处的u形的缺口；所述u形料箱存取通道的直边两侧处设有托板；u形料箱存取通道的末端与料架后档板及agv限位挡板相邻；料架后档板及agv限位挡板均垂直于u形料箱存取通道，料架后档板设于料箱存取面上；agv限位挡板设于料箱存取面下。
所述料箱存取通道两侧设有通道对中图案标识，当agv进入料架底部时，agv通过摄像设备分辨通道对中图案标识来获取对中信息，并根据对中信息使agv沿料箱存取通道中轴线行进。
所述料箱存取面上设有用于放置料箱的托板3，所述料箱举升机构设有用于托举料箱的托盘；所述托板的高度介于托盘升降最高位和托盘升降最低位之间，当agv向料箱存取面处放置料箱时，所述agv举升料箱使料箱底面高于托板以通过料箱存取通道，再降下料箱使料箱底面安放于托板上。
所述支撑脚的高度大于托盘升降最低位的高度，以使agv小车能在降下托盘时从料箱存取面下方进出料架；所述支撑脚的高度小于托盘升降最高位的高度，以使agv小车能在升起托盘时从托板处顶起料箱并沿料箱存取通道离开料架。
所述料箱存取通道宽度与agv宽度的差值略大于agv小车的停车精度，以降低料箱存取作业对agv停车精度的要求；所述u形料箱存取通道的u形开口宽度与agv宽度之间的差值大于两倍以上的agv停车精度。
所述料架后档板对料箱限位以使料箱放置于料架范围内，料架后档板表面设有弹性的防撞条。
所述料架还包括料箱在位检测传感器以检测料箱是否在位；所述料箱在位检测传感器包括光电发射管和光电接收管；所述光电发射管的发射方向和光电接收管的接收方向均朝向料架的料箱存放位；所述料箱在位检测传感器距离料箱的间距不小于十毫米且间距可调；料箱在位检测传感器通过zigbee无线通信方式向远端管理模块上传检测数据。
所述料架在agv存放料箱时按以下步骤进行；
a1、agv小车举升料箱，使料箱底面高于料箱存取面上的托板顶面；
a2、agv小车通过摄像设备分辨料箱存取通道处的通道对中图案标识来获取对中信息，并根据对中信息使agv沿料箱存取通道中轴线行进至通道末端；
a3、agv小车通过摄像设备分辨料架底部中心定位图案标识来获取定位信息，以使agv停于料架底部中心；
a4、agv小车降下料箱，使料箱置于托板上；
所述料架在agv取出料箱时按以下步骤进行；
b1、agv小车料箱举升机构下降使agv小车能进入料架底部；进入料架底部的agv小车通过摄像设备分辨料架底部中心定位图案标识来获取定位信息，以使agv停于料架底部中心；
b2、agv小车料箱举升机构上升，顶托料箱；
b3、agv小车通过摄像设备分辨料箱存取通道的通道对中图案标识来获取对中信息，并根据对中信息使带有料箱的agv沿料箱存取通道中轴线退出所述料架。
本例中，设agv最低时举升托盘离地300mm，举升到最高时举升托盘离地350mm，那么支撑脚高度则可以取310~320mm。
本例中，agv限位挡板设置在比agv正常停车位置远50mm以上的位置处。
本例中，优选地，所述料架的底部中心位处设有中心定位图案标识为二维码。
本例中，所述料箱在位检测传感器使用电池供电。电池可以采用一次性的er或cr电池，也可以采用可更换的干电池。
所述料箱在位检测传感器采用zigbee3.0通信方式上报数据。在料箱在位状态发生变化时即上报数据，并且每天定时上报料箱在位、电池电量等数据。
本例中，agv小车通过车体的下视摄像设备分辨料架底部中心定位图案标识来获取定位信息。
本例中，料箱存取通道处的通道对中图案标识位于车侧导向板底面，agv小车通过车体的上视摄像设备分辨料箱存取通道处的通道对中图案标识来获取对中信息。
1.举升agv配套料架，可与带摄像设备的举升式agv小车配套以自动存取料箱，其特征在于：所述料架顶部的料箱存取面处设有与agv尺寸匹配的料箱存取通道；所述料架的底部中心位处设有中心定位图案标识，当agv存取料箱时，agv沿料箱存取通道所在方位进入料架底部，并通过摄像设备分辨料架底部中心定位图案标识来获取定位信息，以使agv停于料架底部中心。
2.根据权利要求1所述的举升agv配套料架，其特征在于：所述agv为顶部设有料箱举升机构的agv，当agv向所述料架存取料箱时，agv停于料架底部中心，并以料箱举升机构向料架支撑面处存取料箱，所述料箱宽度大于料箱存取通道的宽度。
3.根据权利要求2所述的举升agv配套料架，其特征在于：所述料架包括支撑脚、车侧导向板、料架后档板及agv限位挡板；所述车侧导向板的顶面为料箱存取面；料箱存取面以支撑脚支撑；所述料箱存取通道为车侧导向板处的u形的缺口；所述u形料箱存取通道的直边两侧处设有托板；u形料箱存取通道的末端与料架后档板及agv限位挡板相邻；料架后档板及agv限位挡板均垂直于u形料箱存取通道，料架后档板设于料箱存取面上；agv限位挡板设于料箱存取面下。
4.根据权利要求3所述的举升agv配套料架，其特征在于：所述料箱存取通道两侧设有通道对中图案标识，当agv进入料架底部时，agv通过摄像设备分辨通道对中图案标识来获取对中信息，并根据对中信息使agv沿料箱存取通道中轴线行进。
5.根据权利要求3所述的举升agv配套料架，其特征在于：所述料箱存取面上设有用于放置料箱的托板，所述料箱举升机构设有用于托举料箱的托盘；所述托板的高度介于托盘升降最高位和托盘升降最低位之间，当agv向料箱存取面处放置料箱时，所述agv举升料箱使料箱底面高于托板以通过料箱存取通道，再降下料箱使料箱底面安放于托板上。
6.根据权利要求5所述的举升agv配套料架，其特征在于：所述支撑脚的高度大于托盘升降最低位的高度，以使agv小车能在降下托盘时从料箱存取面下方进出料架；所述支撑脚的高度小于托盘升降最高位的高度，以使agv小车能在升起托盘时从托板处顶起料箱并沿料箱存取通道离开料架。
7.根据权利要求3所述的举升agv配套料架，其特征在于：所述料箱存取通道宽度与agv宽度的差值略大于agv小车的停车精度，以降低料箱存取作业对agv停车精度的要求；所述u形料箱存取通道的u形开口宽度与agv宽度之间的差值大于两倍以上的agv停车精度。
8.根据权利要求3所述的举升agv配套料架，其特征在于：所述料架后档板对料箱限位以使料箱放置于料架范围内，料架后档板表面设有弹性的防撞条。
9.根据权利要求3所述的举升agv配套料架，其特征在于：所述料架还包括料箱在位检测传感器以检测料箱是否在位；所述料箱在位检测传感器包括光电发射管和光电接收管；所述光电发射管的发射方向和光电接收管的接收方向均朝向料架的料箱存放位；所述料箱在位检测传感器距离料箱的间距不小于十毫米且间距可调；料箱在位检测传感器通过zigbee无线通信方式向远端管理模块上传检测数据。
技术总结