本实用新型涉及一种淬火装置，具体的说，涉及一种自动淬火装置。
背景技术：
电机转子的轴在精加工成型之前，需要对胚料进行淬火以提高材料性能，为了保证淬火的生产时的安全，越来越多企业采用自动淬火装置，通过机械手和定位工装的配合完成。但是，对于小型电机，其转轴本身直径和长度小，机械手夹持困难，定位不便，且电机轴需整个淬火，如果设置定位装置夹持，则无法全部淬火,小型电机轴并不适用于传统淬火装置。因此设计一种对小型部件的淬火装置，是十分必要的。
技术实现要素：
针对现有技术中所存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种电机轴的自动淬火装置，解决了现有技术中淬火时小型电机轴等小型部件定位不便、夹持困难的问题。
为实现上述目的，本实用新型采用了如下的技术方案：
一种电机轴的自动淬火装置，包括供料装置、加热管和冷却池；所述供料装置包括直线放置电机轴的料道和将电机轴从料道推出至加热管的推料气缸；所述加热管倾斜设置，加热管上端与料道出料的一端相接；加热管另一端连通至冷却池且设有定时放行电机轴的挡料装置，加热管在电机轴被阻挡的位置外还套设有加热线圈。
相比于现有技术，本实用新型具有如下有益效果：
本实用新型提出的一种电机轴的自动淬火装置，利用直线料道存放电机轴并在推料气缸的驱动下滑入加热管内，在加热管端下端受到挡料装置阻挡后被加热线圈加热，完成存料后自动供料、并加热过程，无需用到夹持装置和定位装夹装置即完成淬火，更适于小型轴类等规则零部件的淬火加工。
本实用新型的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本实用新型的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明
图1为本实用新型的侧视图；
图2为本实用新型的俯视图；
图3为冷却池结构示意图；
图4为料板的侧视图；
图5为加热管和挡料管配合处的放大示意图；
图6为加热管和挡料管配合处的截面示意图。
其中，料道1、推料气缸2、加热管3、冷却池4、加热线圈5、挡料管6、料板7、切换气缸8、套筒31、钢丝网41、冷气管42、挡凸61、滑口62。
具体实施方式
为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与作用更加清楚及易于了解，下面结合附和具体实施方式对本实用新型作进一步阐述：
如图1-6所示，本实用新型提出了一种电机轴的自动淬火装置，包括供料装置、加热管3和冷却池4；所述供料装置包括直线放置电机轴的料道1和将电机轴从料道1推出至加热管3的推料气缸2；所述加热管3倾斜设置，加热管3上端与料道1出料的一端相接；加热管3另一端连通至冷却池4且设有定时放行电机轴的挡料装置，加热管3在电机轴被阻挡的位置外还套设有加热线圈5。
如上述方案所述，本实用新型利用规则摆放小型轴类在推力和重力影响下在预定轨迹活动，并利用相应的阻挡装置，使其自行进入预定位置加热，无需人工参与，没有安全问题，也无需夹持和定位装置实现小型轴类整体加热。
进一步的，所述挡料装置包括与加热管3同轴连接且一端转动连接在加热管3端部的挡料管6，所述挡料管6与所述加热管3的内径相同，所述挡料管6上端设有阻挡电机轴的挡凸61，所述挡料管6的截面在挡凸61外的另一部分为供电机轴通过的滑口62；所述挡料管6外设有供电机驱动绕自身轴线转动的传动装置。利用挡料管6挡料的方式，加热完毕后只需转动挡料管6至滑口62处让电机轴滑下至冷却池4即可，控制简单方便。也可以采用气缸控制的挡板的方式进行，只是应注意挡板的材料选择，以及气缸活塞杆不能受热；也是出于以上两个方面考虑，导致其安装空间需求较这种挡料管6的方式较大。在实际安装中传动装置为套设在挡料管6外的齿圈或者皮带轮。
进一步的，所述料道1底面呈“v”型；所述推料气缸2的活塞杆沿料道1长度方向设置在料道1一端。料道1呈“v”字型，方便放置原料，同时放置后位置定位比较准确。
进一步的，所述供料装置包括多个并排设置的料道1，所述料道1设置在料板7上，所述料板7沿垂直于料道1的方向滑动设置并在切换气缸8的推动下切换推料气缸2所对的料道1。出于长度方向的空间考虑，料道1不会太长，同时也避免出现一条线上电机轴摆放太多，导致上窜的情况发生。因此设置可以切换的多条料道1，可以一次性存放较多原料，减少放料频率。
进一步的，所述加热管3下端端部设有套筒31，所述挡料管6转动连接在套筒31内。套筒31的设置，保证了挡料管6与加热管3对接处的内径一致，或者挡料管6和内径更大，确保从挡凸61切换至滑口62时，电机轴不在受阻挡，可以因重力自行滑落。
进一步的，所述加热管3采用耐高温钢化玻璃。所述挡料管6至少靠近加热装置的部分为具备一定机械强度的耐高温的绝缘材料。例如氮化硅陶瓷。加热管3采用耐高温钢化玻璃，既不受加热线圈5加热影响，又具备一定的机械强度；同时还可以观察到电机轴的受热情况，以便于根据受热颜色辨别是否出现加热故障。氮化硅陶瓷具备良好的隔热性能、良好的抗热振性以及良好的机械强度，可以不受电机轴滑下时的撞击影响，同时本身在加热线圈5内不会因磁场变化被加热。
进一步的，所述冷却池4上部设有钢丝网41。为了保证冷却效果，冷却池4中的冷却液需要较多而不会因为烧红的电机轴而迅速升温；冷却液就应当具有一定的深度，导致掉入冷却液中的电机轴不便打捞，因此设置钢丝网41，电机轴落入冷却液之后处于较浅的位置。冷却池中还设有冷气管42以控制长期工作下的冷却液的温度，同时增加了冷却液中冷却水的上下流动，避免了冷却液中自然热交换不足导致冷却液上部和下部温度相差较大。
在实际安装中，为保证整体的工作效率，合理的利用设备宽度方向的空间，所述加热管3和推料气缸2对应的设置有两组。
如上述方案所述，本实用新型的工作过程为：工作人员先将各料道1内依次摆放好固定数量的电机轴；然后推料气缸2进行推料，推料时，现根据设置的摆放数量以及电机轴的长度，缓慢将活塞杆前端推进至与料道1前端相差电机轴长度乘以数量的距离，保证个电机轴首位相接且最前端的电机轴推至与料道1前端平齐，在每次进给电机轴同样的长度，保证电机轴一个一个进入加热管3内。进入加热管3内的电机轴受到挡凸61的阻挡，停在加热线圈5加热范围内，再给加热线圈5通电加热，加热完毕后，挡料管6转动180度，最后电机轴从滑口62经由挡料管6滑出落至冷却池4中。值得说明的是，出于存料能力方面的考虑，本实用新型更适用于短小的部件热处理加工，对于一些长细的工件，可通过改善进料装置以保证其自动化程度。
以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。
1.一种电机轴的自动淬火装置，其特征在于，包括供料装置、加热管和冷却池；
所述供料装置包括直线放置电机轴的料道和将电机轴从料道推出至加热管的推料气缸；
所述加热管倾斜设置，加热管上端与料道出料的一端相接；加热管另一端连通至冷却池且设有定时放行电机轴的挡料装置，加热管在电机轴被阻挡的位置外还套设有加热线圈。
2.如权利要求1所述的一种电机轴的自动淬火装置，其特征在于，所述挡料装置包括与加热管同轴连接且一端转动连接在加热管端部的挡料管，所述挡料管与所述加热管的内径相同，所述挡料管上端设有阻挡电机轴的挡凸，所述挡料管的截面在挡凸外的另一部分为供电机轴通过的滑口；所述挡料管外设有供电机驱动绕自身轴线转动的传动装置。
3.如权利要求2所述的一种电机轴的自动淬火装置，其特征在于，所述料道底面呈“v”型；所述推料气缸的活塞杆沿料道长度方向设置在料道一端。
4.如权利要求3所述的一种电机轴的自动淬火装置，其特征在于，所述供料装置包括多个并排设置的料道，所述料道设置在料板上，所述料板沿垂直于料道的方向滑动设置并在切换气缸的推动下切换推料气缸所对的料道。
5.如权利要求4所述的一种电机轴的自动淬火装置，其特征在于，所述加热管下端端部设有套筒，所述挡料管转动连接在套筒内。
6.如权利要求5所述的一种电机轴的自动淬火装置，其特征在于，所述加热管采用高温钢化玻璃。
7.如权利要求6所述的一种电机轴的自动淬火装置，其特征在于，所述冷却池上部设有钢丝网。
8.如权利要求7所述的一种电机轴的自动淬火装置，其特征在于，所述加热管和推料气缸对应的设置有两组。
技术总结