本实用新型涉及打孔装置技术领域，具体为一种aod熔炼炉用钢板打孔装置。
背景技术：
钢板是用钢水浇注，冷却后压制而成的平板状钢材，是平板状，矩形的，可直接轧制或由宽钢带剪切而成，目前为了钢板的运输和安装时的定位，通常需要在钢板上打孔，而钢板的打孔工作通常采用手电钻打孔，非常费时费力，由于是人工操作，打孔的位置经常会歪斜或者误差，造成产品报废，现有的打孔机需要调整钻床或钻机的位置，且无法固定钢板的位置，误差较大，成本较大，效率较低。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种aod熔炼炉用钢板打孔装置，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种aod熔炼炉用钢板打孔装置，包括工作台和支脚，所述支脚设置于所述工作台的底部两侧并与所述工作台固定连接，所述支脚的底部分别设有减震装置，所述工作台的上方两侧分别设有左支撑立柱和右支撑立柱，所述左支撑立柱和所述右支撑立柱的顶端设有横梁，所述横梁分别与所述左支撑立柱和所述右支撑立柱连接，所述横梁内设有一滑杆，所述左支撑柱立和所述右支撑立柱之间设有立板，所述立板的底部与所述工作台连接，所述立板的顶端连接设置有滑块，所述滑块与所述滑杆连接，所述立板上设有滑道，所述立板设有一升降板，所述升降板与所述滑道连接，所述升降板的底部连接设置连接杆，所述连接杆的底部设有打孔钻头;所述左支撑立柱的一侧设有油箱，所述油箱的一侧设有油泵，所述油箱靠近所述立板的一侧连接设置有出油管，所述出油管的另一端连接到所述打孔钻头;所述工作台的内壁设有多个漏油孔，所述工作台的底部设有一集油槽，所述集油槽的内壁分别设有第一过滤网和第二过滤网，所述集油槽的一侧设有回油管，所述回油管的另一端连接到所述油箱;所述工作台的上方置放有钢板，所述钢板的两侧分别设有气缸，所述气缸的上方设有定位板，所述工作台内设有冷却装置，所述冷却装置分别设置于所述漏油孔的两侧。
优选的，所述右支撑立柱的一侧设有集尘箱，所述集尘箱的一侧设有伸缩装置，所述伸缩装置的上方设有吸尘管道，所述吸尘管道的一侧设有吸尘头，所述吸尘管道的一侧设有吸尘风机，所述集尘箱与所述吸尘管道之间通过管道连接。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
（1）本实用新型设置的所述定位板，可以对所述钢板进行固定，无需手动固定，打孔效率高。
（2）本实用新型设置的所述滑块和所述升降板，可以上下左右的移动所述打孔钻头的位置，以适应不同大小钢板的打孔要求。
（3）本实用新型设置的所述油泵和所述出油管，可以自行将润滑油喷洒至所述打孔钻头上，省去人工操作，减轻了劳动力。
（4）本实用新型设置的所述漏油孔、集油槽和所述回油管，可以将使用过后遗漏的多余的润滑油进行循环使用，减少了润滑油的浪费，通过所述第一过滤网和所述第二过滤网，可以对润滑油进行过滤，保证循环使用的润滑油的质量。
（5）本实用新型设置的所述吸尘头可以吸收打孔产生的灰尘，防止灰尘飞扬，保护人体健康和环境，设置的所述伸缩装置，可以根据打孔的位置进行适当的调整，使用方便。
附图说明
图1为本实用新型整体结构示意图；
图2为本实用新型俯视结构图；
图中：1.工作台、2.支脚、3.减震装置、4.左支撑立柱、5.右支撑立柱、6.横梁、7.滑杆、8.立板、9.滑块、10.滑道、11.升降板、12.连接杆、13.打孔钻头、14.油箱、15.油泵、16.出油管、17.漏油孔、18.集油槽、19.第一过滤网、20.第二过滤网、21.回油管、22.钢板、23.气缸、24.定位板、25.冷却装置、26.集尘箱、27.伸缩装置、28.吸尘管道、29.吸尘头、30.吸尘风机、31.管道。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1-2，本实用新型提供一种技术方案：一种aod熔炼炉用钢板打孔装置，包括工作台1和支脚2，所述支脚2设置于所述工作台1的底部两侧并与所述工作台1固定连接，所述支脚2的底部分别设有减震装置3，所述工作台1的上方两侧分别设有左支撑立柱4和右支撑立柱5，所述左支撑立柱4和所述右支撑立柱5的顶端设有横梁6，所述横梁6分别与所述左支撑立柱4和所述右支撑立柱5连接，所述横梁6内设有一滑杆7，所述左支撑立柱4和所述右支撑立柱5之间设有立板8，所述立板8的底部与所述工作台1连接，所述立板8的顶端连接设置有滑块9，所述滑块9与所述滑杆7连接，所述立板8上设有滑道10，所述立板8设有一升降板11，所述升降板11与所述滑道10连接，所述升降板11的底部连接设置连接杆12，所述连接杆12的底部设有打孔钻头13，设置的所述滑块9和所述升降板11，可以上下左右的移动所述打孔钻头13的位置，以适应不同大小钢板的打孔要求。
本实施例中，所述左支撑立柱4的一侧设有油箱14，所述油箱14的一侧设有油泵15，所述油箱14靠近所述立板8的一侧连接设置有出油管16，所述出油管16的另一端连接到所述打孔钻头13，设置的所述油泵15和所述出油管16，可以自行将润滑油喷洒至所述打孔钻头13上，省去人工操作，减轻了劳动力。
本实施例中，所述工作台1的内壁设有多个漏油孔17，所述工作台1的底部设有一集油槽18，所述集油槽18的内壁分别设有第一过滤网19和第二过滤网20，所述集油槽18的一侧设有回油管21，所述回油管21的另一端连接到所述油箱14，设置的所述漏油孔17、集油槽18和所述回油管21，可以将使用过后遗漏的多余的润滑油进行循环使用，减少了润滑油的浪费，通过所述第一过滤网19和所述第二过滤网20，可以对润滑油进行过滤，保证循环使用的润滑油的质量。
本实施例中，所述工作台1的上方置放有钢板22，所述钢板22的两侧分别设有气缸23，所述气缸23的上方设有定位板24，设置的所述定位板24，可以对所述钢板22进行固定，无需手动固定，打孔效率高，所述工作台1内设有冷却装置25，所述冷却装置25分别设置于所述漏油孔17的两侧。
本实施例中，所述右支撑立柱5的一侧设有集尘箱26，所述集尘箱26的一侧设有伸缩装置27，所述伸缩装置27的上方设有吸尘管道28，所述吸尘管道28的一侧设有吸尘头29，所述吸尘管道28的一侧设有吸尘风机30，所述集尘箱26与所述吸尘管道28之间通过管道31连接，设置的所述吸尘头29可以吸收打孔产生的灰尘，防止灰尘飞扬，保护人体健康和环境，设置的所述伸缩装置27，可以根据打孔的位置进行适当的调整，使用方便。
工作原理：本实用新型设置的所述定位板，可以对所述钢板进行固定，无需手动固定，打孔效率高，设置的所述滑块和所述升降板，可以上下左右的移动所述打孔钻头的位置，以适应不同大小钢板的打孔要求，设置的所述油泵和所述出油管，可以自行将润滑油喷洒至所述打孔钻头上，省去人工操作，减轻了劳动力，设置的所述漏油孔、集油槽和所述回油管，可以将使用过后遗漏的多余的润滑油进行循环使用，减少了润滑油的浪费，通过所述第一过滤网和所述第二过滤网，可以对润滑油进行过滤，保证循环使用的润滑油的质量，设置的所述吸尘头可以吸收打孔产生的灰尘，防止灰尘飞扬，保护人体健康和环境，设置的所述伸缩装置，可以根据打孔的位置进行适当的调整，使用方便。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。
1.一种aod熔炼炉用钢板打孔装置，包括工作台（1）和支脚（2），其特征在于：所述支脚（2）设置于所述工作台（1）的底部两侧并与所述工作台（1）固定连接，所述支脚（2）的底部分别设有减震装置（3），所述工作台（1）的上方两侧分别设有左支撑立柱（4）和右支撑立柱（5），所述左支撑立柱（4）和所述右支撑立柱（5）的顶端设有横梁（6），所述横梁（6）分别与所述左支撑立柱（4）和所述右支撑立柱（5）连接，所述横梁（6）内设有一滑杆（7），所述左支撑立柱（4）和所述右支撑立柱（5）之间设有立板（8），所述立板（8）的底部与所述工作台（1）连接，所述立板（8）的顶端连接设置有滑块（9），所述滑块（9）与所述滑杆（7）连接，所述立板（8）上设有滑道（10），所述立板（8）设有一升降板（11），所述升降板（11）与所述滑道（10）连接，所述升降板（11）的底部连接设置连接杆（12），所述连接杆（12）的底部设有打孔钻头（13）;所述左支撑立柱（4）的一侧设有油箱（14），所述油箱（14）的一侧设有油泵（15），所述油箱（14）靠近所述立板（8）的一侧连接设置有出油管（16），所述出油管（16）的另一端连接到所述打孔钻头（13）;所述工作台（1）的内壁设有多个漏油孔（17），所述工作台（1）的底部设有一集油槽（18），所述集油槽（18）的内壁分别设有第一过滤网（19）和第二过滤网（20），所述集油槽（18）的一侧设有回油管（21），所述回油管（21）的另一端连接到所述油箱（14）;所述工作台（1）的上方置放有钢板（22），所述钢板（22）的两侧分别设有气缸（23），所述气缸（23）的上方设有定位板（24），所述工作台（1）内设有冷却装置（25），所述冷却装置（25）分别设置于所述漏油孔（17）的两侧。
2.根据权利要求1所述的一种aod熔炼炉用钢板打孔装置，其特征在于：所述右支撑立柱（5）的一侧设有集尘箱（26），所述集尘箱（26）的一侧设有伸缩装置（27），所述伸缩装置（27）的上方设有吸尘管道（28），所述吸尘管道（28）的一侧设有吸尘头（29），所述吸尘管道（28）的一侧设有吸尘风机（30），所述集尘箱（26）与所述吸尘管道（28）之间通过管道（31）连接。
技术总结