本实用新型属于采暖设备技术领域，涉及一种高效的燃烧炉。
背景技术：
燃烧炉大量应用于酒店宾馆、住宅小区、商业场所等场合进行采暖、卫生热水供应。其主要原理是在炉胆填充热媒水，通过燃烧或其它方式加热热媒水，再由热媒水供暖或加热生活用水。现有的燃烧炉中的热媒水对燃烧产生的热量吸收效率低，从而降低了燃气的利用效率。
技术实现要素：
本实用新型提出一种高效的燃烧炉，解决了现有技术中燃烧炉燃烧效率低的问题。
本实用新型的技术方案是这样实现的：包括壳体，包括进气口和出气口，
换热盘管，设置在所述壳体内，所述换热盘管包括沿所述壳体径向依次设置的若干层换热分管，且若干个所述换热分管的轴线与所述壳体的轴线一致，半径最小的所述换热分管的内径为所述壳体半径的1/2～7/10，两层相邻的换热分管之间的间隙为所述壳体半径的1/20～1/7，且所述换热分管沿轴向的各层之间的间隙为所述换热盘管轴向长度的1/100～1/50，
燃烧头，设置在所述壳体内，且位于靠近所述进气口的一端，所述燃烧头和所述进气口位于半径最小的所述换热分管围成的空间内。
进一步，所述换热分管的管壁厚度为0.8～1.2mm，所述换热分管的管壁包括弧面部和平面部，所述弧面部和所述平面部均为互为对称的两个，所述平面部与所述换热盘管轴向垂直，所述平面部的两端分别通过所述弧面部连接，所述平面部的长度为所述弧面部长度的1.5～2.5倍。
进一步，每层所述换热分管外侧均对应设置有若干个定位柱，若干个所述定位柱沿所述换热分管周向设置，所述换热分管卡设在若干个所述定位柱围成的空间内，每个所述定位柱的轴向与所述换热分管的轴向平行，所述定位柱的一端设置在所述壳体上，每层所述换热分管外侧对应设置的定位柱个数至少为三个，且沿所述换热分管的周向均匀分布。
进一步，每层所述换热分管沿轴向的各层之间设置有支撑块，所述支撑块个数至少为三个，且沿所述换热分管的周向均匀分布。
进一步，还包括冷凝管，所述冷凝管设置在所述换热盘管和所述出气口之间，所述冷凝管和所述换热盘管之间设置有隔热板，所述换热盘管与所述隔热板周向连接，所述换热盘管和所述隔热板的直径均小于所述壳体的内径。
进一步，所述冷凝管包括沿所述壳体径向依次设置的若干层冷凝分管，且若干个所述冷凝分管的轴线与所述壳体的轴线一致，半径最小的所述冷凝分管的内径为所述壳体半径的1/2～7/10，两个相邻的冷凝分管之间的间隙为所述壳体半径的1/20～1/7，且每个所述冷凝分管沿轴向的各层之间的间隙为所述冷凝管轴向长度的1/100～1/50，所述冷凝管轴向长度与所述换热盘管轴向长度之间的比例为1/6～1/4。
进一步，所述壳体包括主壳，所述主壳两端均设置有端盖，所述主壳和所述端盖之间为拆卸连接，所述主壳包括沿所述壳体周向依次设置的若干个分壳，相邻的两个所述分壳之间为拆卸连接。
进一步，所述换热盘管和所述冷凝管外壁均设置有特氟龙涂层。
进一步，所述端盖包括前端盖和后端盖，所述进气口和所述燃烧头均设置在所述前端盖上，所述前端盖上还设置有风机，所述风机的出风口与所述进气口连通，
所述前端盖包括第一法兰和第二法兰，所述第一法兰为环状，所述第一法兰远离中心的一侧与所述主壳周向连接，所述第一法兰的另一侧与所述第二法兰周向连接，所述进气口、所述风机和所述燃烧头均设置在所述第二法兰上，所述第一法兰和所述第二法兰之间、所述燃烧头和所述第二法兰之间均为可拆卸连接，
所述出气口设置在所述后端盖上，所述后端盖上还设置有烟囱，所述烟囱与所述出气口连通，所述烟囱与所述后端盖之间为可拆卸连接，
所述第一法兰和所述后端盖上均设置有支腿。
进一步，所述主壳与所述第一法兰连接的一端设置有若干个连接孔一，所述第一法兰远离中心的一侧设置有与所述连接孔一对应的连接孔二，所述第一法兰通过螺杆与所述主壳周向连接，所述螺杆依次穿过对应的所述连接孔一和所述连接孔二，两端通过螺母锁紧，
所述主壳与所述后端盖连接的一端设置有若干个连接孔三，所述后端盖上设置有若干个与所述连接孔三对应的连接孔四，所述后端盖通过螺杆与所述主壳周向连接，所述螺杆依次穿过对应的所述连接孔三和所述连接孔四，两端通过螺母锁紧，
所述连接孔一的个数和所述连接孔三的个数相同、所述连接孔一的半径和所述连接孔三的半径相同，且每个所述连接孔一和对应的连接孔三之间的连线与所述壳体轴线平行。
进一步，所述主壳、所述换热盘管、所述冷凝管均采用一体加工铸造而成，
所述主壳、所述换热盘管、所述冷凝管的材质为石墨烯-铜合金、或石墨烯-铁合金、或石墨烯-不锈钢复合材料。
本实用新型的工作原理及有益效果为：
1、本实用新型中燃气从进气口进入壳体内，由燃烧头点燃，在半径最小的换热分管围成的空间内产生高温气体，高温气体从单个换热分管的轴向间隙中通过，并在若干个换热分管的径向间隙内流通，换热盘管内的换热介质吸收高温气体中的热量，给采暖区供暖；高温气体中的热量被换热介质吸收后从出气口排出。
若干个换热分管沿径向依次套设，与单个换热盘管的设计相比，在体积相同的情况下，能够储存更多的换热介质，从而提高对高温气体中热量的吸收效率；若干个换热分管的轴线与壳体的轴线一致，保证换热介质的分布均匀，从而实现对壳体内高温气体热量的均匀吸收，有利于提高燃气的利用效率；根据发明人的大量实验研究表明，当半径最小的所述换热分管的内径为所述壳体半径的1/2～7/10、两个相邻的换热分管之间的距离为所述壳体半径的1/20～1/7，且单个所述换热分管沿轴向的各层之间的距离为所述换热盘管轴向长度的1/100～1/50时，换热介质和高温气体接触较充分，能够实现较好的换热效果，从而提高燃气的利用效率。
2、换热分管的管壁包括弧面部和平面部，弧面部的长度小于平面部的长度，这样的设计，有利于增加换热介质的受热面积，从而有利于换热介质对燃气燃烧热量的吸收，提高燃气的利用效率。根据发明人的大量实验研究表明，当换热分管的管壁厚度为0.8～1.2mm，且当平面部的长度为弧面部长度的1.5～2.5倍时，既能够保证换热盘管的强度，又能够实现较好的换热效果，从而提高燃气的利用效率。
3、本实用新型中定位柱的设置，实现对相应换热分管的定位，确保换热分管的轴线与壳体的轴线一致；换热分管外侧对应设置的定位柱个数至少为三个，且沿换热分管的周向均匀分布，这样的设计，在径向方向上对换热分管进行限位，避免换热分管发生径向位移。
4、在换热分管沿轴向的各层之间设置支撑块，支撑块个数至少为三个，且沿换热分管的周向均匀分布，这样的设计，确保换热分管沿轴向的各层之间有间隙，从而确保高温气体在若干个换热分管之间流通。
5、在换热盘管和出气口之间设置冷凝管，且冷凝管和换热盘管之间通过隔热板隔开，其中隔热板的材质为隔热材质，例如隔热岩棉，隔热板阻止换热盘管一侧的高温气体直接沿轴向流动到冷凝板一侧，高温气体只能依次沿换热盘管轴向各层之间的间隙、换热盘管与壳体内壁之间的间隙流动到冷凝管一侧，不仅有利于高温气体与换热盘管内的换热介质充分换热，而且冷凝管和换热盘管之间会有温差，高温气体流动到冷凝管一侧后，与冷凝管内的换热介质再次进行热交换，高温气体中的热量被冷凝管中换热介质再次吸收，为供暖区供暖，高温气体温度降低后从出气口排出，减少高温气体中热量的损失。因此，冷凝管和隔热板的设置，进一步提高了燃气的利用效率。
6、若干个冷凝分管沿径向依次套设，与单个冷凝管的设计相比，在体积相同的情况下，能够储存更多的换热介质，从而提高对高温气体中热量的吸收效率；若干个冷凝管的轴线与壳体的轴线一致，保证换热介质的分布均匀，从而实现对壳体内高温气体热量的均匀吸收，有利于提高燃气的利用效率；根据发明人的大量实验研究表明，当半径最小的所述冷凝管的内径为所述壳体半径的1/2～7/10、两个相邻的冷凝分管之间的距离为所述壳体半径的1/20～1/7、每个所述冷凝分管沿轴向的各层之间的间隙为所述冷凝管轴向长度的1/100～1/50、且冷凝管轴向长度与换热盘管轴向长度之间的比例为1/6～1/4时，换热介质和高温气体接触较充分，能够实现较好的换热效果，从而提高燃气的利用效率。
7、换热盘管和冷凝管长时间使用后，表面会有污垢，影响换热效果，主壳和端盖之间为拆卸连接，方便端盖的打开，可以定期将端盖打开，对换热盘管和冷凝管进行冲洗，以保证换热盘管和冷凝管的换热效果；主壳包括沿壳体周向依次设置的若干个分壳，且相邻的两个分壳之间为拆卸连接，方便将壳体打开，从而方便壳体内各部件的安装和更换。
8、进气口与风机的出风口连通，通过调节风机的出风量，可以调节进气口的气体流量，从而调节壳体内的温度，提高采暖区的舒适度；燃烧头为燃烧炉中的重要部件，需要经常进行维修更换，前端盖采用第一法兰和第二法兰拆卸连接的方式，其中第一法兰上设置有支腿，对整个燃烧炉起到支撑作用，当需要更换燃烧头时，将第二法兰从第一法兰上拆下，燃烧头即被取下，方便燃烧头的维修和更换。
出气口与烟囱连通，燃气燃烧后的废气经烟囱排放到合适的地方，避免废气对采暖区造成污染；烟囱与后端盖为拆卸连接，方便烟囱的维修和更换；后端盖上设置有支腿，与第一法兰上的支腿共同起到对燃烧炉的支撑作用。
9、根据采暖区的需要，可以只使用一个燃烧炉，也可以将若干个燃烧炉串接在一起使用，例如，两个燃烧炉串接的过程为：将其中一个燃烧炉a的前端盖拆下，另一个燃烧炉b的后端盖拆下，用螺杆依次穿过燃烧炉a的连接孔一、燃烧炉b对应的连接孔三(414)，两端通过螺母锁紧，这样，就实现了两个燃烧炉的串接。其中，需要去掉燃烧炉b中的冷凝管和隔热板，同时调节燃烧炉a中冷凝管和换热盘管的长度，使冷凝管的总长度和换热盘管的总长度达到合适的比例关系，以提高换热效率。
10、主壳、换热盘管和冷凝管均采用一体加工铸造工艺，有利于保证本实用新型燃烧炉的密封性；铜、铁和不锈钢等材质的导热效果好，石墨烯具有好的导热性能，而且强度较高、同时还具有很好的韧性，主壳、换热盘管和冷凝管的材质为石墨烯-铜合金、或石墨烯-铁合金、或石墨烯-不锈钢复合材料，在保证结构强度的前提下，可以将主壳厚度、换热盘管和冷凝管的管壁厚度进一步减小，从而提高本实用新型燃烧炉的换热效率。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。
图1为本实用新型外部结构示意图；
图2为本实用新型实施例一内部结构示意图；
图3为图2中a处局部放大图；
图4为本实用新型中定位柱结构示意图；
图5为本实用新型中实施例二外部结构示意图；
图6为本实用新型中实施例二内部结构示意图；
图7为本实用新型中实施例三外部结构示意图；
图8本实用新型中实施例三内部结构示意图；
图中：1-隔热板，2-进气口，3-燃烧头，4-壳体，41-主壳，411-分壳，413-连接孔一，414-连接孔三，42-前端盖，421-第一法兰，4211-连接孔二，422-第二法兰，43-后端盖，44-支腿，5-冷凝管，6-烟囱，7-风机，8-定位柱，9-换热盘管，91-换热分管，911-平面部，912-弧面部，10-支撑块。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
实施例一
如图1-4示，包括壳体4，包括进气口2和出气口，
换热盘管9，设置在壳体4内，换热盘管9包括沿壳体4径向依次设置的若干层换热分管91，且若干个换热分管91的轴线与壳体4的轴线一致，半径最小的换热分管91的内径为壳体4半径的1/2～7/10，两层相邻的换热分管91之间的间隙为壳体4半径的1/20～1/7，且换热分管91沿轴向的各层之间的间隙为换热盘管9轴向长度的1/100～1/50，
燃烧头3，设置在壳体4内，且位于靠近进气口2的一端，燃烧头3和进气口2位于半径最小的换热分管91围成的空间内。
本实用新型中燃气从进气口2进入壳体4内，由燃烧头3点燃，在半径最小的换热分管91围成的空间内产生高温气体，高温气体从单个换热分管91的轴向间隙中通过，并在若干个换热分管91的径向间隙内流通，换热盘管9内的换热介质吸收高温气体中的热量，给采暖区供暖；高温气体中的热量被换热介质吸收后从出气口排出。
若干个换热分管91沿径向依次套设，与单个换热盘管9的设计相比，在体积相同的情况下，能够储存更多的换热介质，从而提高对高温气体中热量的吸收效率；若干个换热分管91的轴线与壳体4的轴线一致，保证换热介质的分布均匀，从而实现对壳体4内高温气体热量的均匀吸收，有利于提高燃气的利用效率。半径最小的换热分管91内径过小，容易造成燃烧炉内燃烧不充分，从而影响燃烧效率，半径最小的换热盘管9内径过大、造成换热分管91之间的径向间隙过小，燃烧炉内的高温气体不能与换热盘管9内的换热介质充分接触，从而影响换热效率；每层换热分管91的轴向间隙过小，燃烧炉内的高温气体不能及时从内层换热分管91流动到外层换热分管91，从而影响换热效率，每层换热分管91的轴向间隙过大，换热盘管9内储存的换热介质较少，从而不利于对高温气体热量的吸收。表1为两层换热盘管的实验数据，表2为三层换热盘管的实验数据，上述实验研究表明，当半径最小的换热分管91的内径为壳体4半径的1/2～7/10、两个相邻的换热分管91之间的距离为壳体4半径的1/20～1/7，且单个换热分管91沿轴向的各层之间的距离为换热盘管9轴向长度的1/100～1/50时，换热介质和高温气体接触较充分，能够实现较好的换热效果，从而提高燃气的利用效率。
表1
表2
进一步，换热分管91的管壁厚度为0.8～1.2mm，换热分管91的管壁包括弧面部912和平面部911，弧面部912和平面部911均为互为对称的两个，平面部911与换热盘管9轴向垂直，平面部911的两端分别通过弧面部912连接，平面部911的长度为弧面部912长度的1.5～2.5倍。
换热分管91的管壁包括弧面部912和平面部911，弧面部912的长度小于平面部911的长度，这样的设计，有利于增加换热介质的受热面积，从而有利于换热介质对燃气燃烧热量的吸收，提高燃气的利用效率。根据发明人的大量实验研究表明，当换热分管91的管壁厚度为0.8～1.2mm，且当平面部911的长度为弧面部912长度的1.5～2.5倍时，既能够保证换热盘管9的强度，又能够实现较好的换热效果，从而提高燃气的利用效率。
进一步，每层换热分管91外侧均对应设置有若干个定位柱8，若干个定位柱8沿换热分管91周向设置，换热分管91卡设在若干个定位柱围成的空间内，每个定位柱8的轴向与换热分管91的轴向平行，定位柱8的一端设置在壳体4上，每层换热分管91外侧对应设置的定位柱8个数至少为三个，且沿换热分管91的周向均匀分布。
本实用新型中定位柱8的设置，实现对相应换热分管91的定位，确保换热分管91的轴线与壳体4的轴线一致；换热分管91外侧对应设置的定位柱8个数至少为三个，且沿换热分管91的周向均匀分布，这样的设计，在径向方向上对换热分管91进行限位，避免换热分管91发生径向位移。
进一步，每层换热分管91沿轴向的各层之间设置有支撑块10，支撑块10个数至少为三个，且沿换热分管91的周向均匀分布。
在换热分管91沿轴向的各层之间设置支撑块10，支撑块10个数至少为三个，且沿换热分管91的周向均匀分布，这样的设计，确保换热分管91沿轴向的各层之间有间隙，从而确保高温气体在若干个换热分管91之间流通。
进一步，还包括冷凝管5，冷凝管5设置在换热盘管9和出气口之间，冷凝管5和换热盘管9之间设置有隔热板1，换热盘管9与隔热板1周向连接，换热盘管9和隔热板1的直径均小于壳体4的内径。
在换热盘管9和出气口之间设置冷凝管5，且冷凝管5和换热盘管9之间通过隔热板1隔开，其中隔热板1的材质为隔热材质，例如隔热岩棉，隔热板1阻止换热盘管9一侧的高温气体直接沿轴向流动到冷凝板一侧，高温气体只能依次沿换热盘管9轴向各层之间的间隙、换热盘管9与壳体4内壁之间的间隙流动到冷凝管5一侧，不仅有利于高温气体与换热盘管9内的换热介质充分换热，而且冷凝管5和换热盘管9之间会有温差，高温气体流动到冷凝管5一侧后，与冷凝管5内的换热介质再次进行热交换，高温气体中的热量被冷凝管5中换热介质再次吸收，为供暖区供暖，高温气体温度降低后从出气口排出，减少高温气体中热量的损失。因此，冷凝管5和隔热板1的设置，进一步提高了燃气的利用效率。
进一步，冷凝管5包括沿壳体4径向依次设置的若干层冷凝分管51，且若干个冷凝分管51的轴线与壳体4的轴线一致，半径最小的冷凝分管51的内径为壳体4半径的1/2～7/10，两个相邻的冷凝分管51之间的间隙为壳体4半径的1/20～1/7，且每个冷凝分管51沿轴向的各层之间的间隙为冷凝管5轴向长度的1/100～1/50，冷凝管5轴向长度与换热盘管9轴向长度之间的比例为1/6～1/4。
若干个冷凝分管51沿径向依次套设，与单个冷凝管5的设计相比，在体积相同的情况下，能够储存更多的换热介质，从而提高对高温气体中热量的吸收效率；若干个冷凝管51的轴线与壳体4的轴线一致，保证换热介质的分布均匀，从而实现对壳体4内高温气体热量的均匀吸收，有利于提高燃气的利用效率；根据发明人的大量实验研究表明，当半径最小的冷凝管5的内径为壳体4半径的1/2～7/10、两个相邻的冷凝分管51之间的距离为壳体4半径的1/20～1/7、每个冷凝分管51沿轴向的各层之间的间隙为冷凝管5轴向长度的1/100～1/50、且冷凝管5轴向长度与换热盘管9轴向长度之间的比例为1/6～1/4时，换热介质和高温气体接触较充分，能够实现较好的换热效果，从而提高燃气的利用效率。
进一步，壳体4包括主壳41，主壳41两端均设置有端盖，主壳41和端盖之间为拆卸连接，主壳41包括沿壳体4周向依次设置的若干个分壳411，相邻的两个分壳411之间为拆卸连接。
进一步，换热盘管9和冷凝管5外壁均设置有特氟龙涂层。
换热盘管9和冷凝管5长时间使用后，表面会有污垢，影响换热效果，主壳41和端盖之间为拆卸连接，方便端盖的打开，可以定期将端盖打开，对换热盘管9和冷凝管5进行冲洗，以保证换热盘管9和冷凝管5的换热效果；特氟龙涂层是一种不沾涂料，且具有优良的耐热特性，可以避减少污垢在换热盘管和冷凝管外壁的粘附；主壳41包括沿壳体4周向依次设置的若干个分壳411，且相邻的两个分壳411之间为拆卸连接，方便将壳体4打开，从而方便壳体4内各部件的安装和更换。
进一步，端盖包括前端盖42和后端盖43，进气口2和燃烧头3均设置在前端盖42上，前端盖42上还设置有风机7，风机7的出风口与进气口2连通，
前端盖42包括第一法兰421和第二法兰422，第一法兰421为环状，第一法兰421远离中心的一侧与主壳41周向连接，第一法兰421的另一侧与第二法兰422周向连接，进气口2、风机7和燃烧头3均设置在第二法兰422上，第一法兰421和第二法兰422之间、燃烧头3和第二法兰422之间均为可拆卸连接，
出气口设置在后端盖43上，后端盖43上还设置有烟囱6，烟囱6与出气口连通，烟囱6与后端盖43之间为可拆卸连接，
第一法兰421和后端盖43上均设置有支腿44。
进气口2与风机7的出风口连通，通过调节风机7的出风量，可以调节进气口2的气体流量，从而调节壳体4内的温度，提高采暖区的舒适度；燃烧头3为燃烧炉中的重要部件，需要经常进行维修更换，前端盖42采用第一法兰421和第二法兰422拆卸连接的方式，其中第一法兰421上设置有支腿44，对整个燃烧炉起到支撑作用，当需要更换燃烧头3时，将第二法兰422从第一法兰421上拆下，燃烧头3即被取下，方便燃烧头3的维修和更换。
出气口与烟囱6连通，燃气燃烧后的废气经烟囱6排放到合适的地方，避免废气对采暖区造成污染；烟囱6与后端盖43为拆卸连接，方便烟囱6的维修和更换；后端盖43上设置有支腿44，与第一法兰421上的支腿44共同起到对燃烧炉的支撑作用。
进一步，主壳41与第一法兰421连接的一端设置有若干个连接孔一413，第一法兰421远离中心的一侧设置有与连接孔一413对应的连接孔二4211，第一法兰421通过螺杆与主壳41周向连接，螺杆依次穿过对应的连接孔一413和连接孔二4211，两端通过螺母锁紧，
主壳41与后端盖43连接的一端设置有若干个连接孔三414，后端盖43上设置有若干个与连接孔三414对应的连接孔四，后端盖43通过螺杆与主壳41周向连接，螺杆依次穿过对应的连接孔三414和连接孔四，两端通过螺母锁紧，
连接孔一413的个数和连接孔三414的个数相同、连接孔一413的半径和连接孔三414的半径相同，且每个连接孔一413和对应的连接孔三414之间的连线与壳体4轴线平行。
根据采暖区的需要，可以只使用一个燃烧炉，也可以将若干个燃烧炉串接在一起使用，例如，两个燃烧炉串接的过程为：将其中一个燃烧炉a的前端盖42拆下，另一个燃烧炉b的后端盖43拆下，用螺杆依次穿过燃烧炉a的连接孔一413、燃烧炉b对应的连接孔三414，两端通过螺母锁紧，这样，就实现了两个燃烧炉的串接。其中，需要去掉燃烧炉b中的冷凝管5和隔热板1，同时调节燃烧炉a中冷凝管5和换热盘管9的长度，使冷凝管5的总长度和换热盘管9的总长度达到合适的比例关系，以提高换热效率。
进一步，主壳41、换热盘管9、冷凝管5均采用一体加工铸造而成，
主壳41、换热盘管9、冷凝管5的材质为石墨烯-铜合金、或石墨烯-铁合金、或石墨烯-不锈钢复合材料。
主壳41、换热盘管9和冷凝管5均采用一体加工铸造工艺，有利于保证本实用新型燃烧炉的密封性；铜、铁和不锈钢等材质的导热效果好，石墨烯具有好的导热性能，而且强度较高、同时还具有很好的韧性，主壳41、换热盘管9和冷凝管5的材质为石墨烯-铜合金、或石墨烯-铁合金、或石墨烯-不锈钢复合材料，在保证结构强度的前提下，可以将主壳41厚度、换热盘管9和冷凝管5的管壁厚度进一步减小，从而提高本实用新型燃烧炉的换热效率。
实施例二
如图5-6，在实施例一燃烧炉的基础上，可以将两个燃烧炉a、b串接在一起使用，将其中一个燃烧炉a的前端盖42拆下，另一个燃烧炉b的后端盖43拆下，用螺杆依次穿过燃烧炉a的连接孔一413、燃烧炉b的连接孔三414，两端通过螺母锁紧，这样，就实现了两个燃烧炉的串接。其中，需要去掉燃烧炉b中的冷凝管5和隔热板1，同时调节燃烧炉a中冷凝管5和换热盘管9的长度，使冷凝管5的总长度和换热盘管9的总长度达到合适的比例关系，以提高换热效率。
实施例三
如图7-8，在实施例一燃烧炉的基础上，可以将三个燃烧炉c、d、e串接在一起使用，将燃烧炉a的前端盖42拆下、燃烧炉b的前端盖42和后端盖43均拆下、燃烧炉c的后端盖43拆下，用螺杆和螺母将燃烧炉a、b、c连接，这样，就实现了三个燃烧炉的串接。其中，需要去掉燃烧炉b、c中的冷凝管5和隔热板1，同时调节燃烧炉a中冷凝管5和换热盘管9的长度，使冷凝管5的总长度和换热盘管9的总长度达到合适的比例关系，以提高换热效率。
以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
1.一种高效的燃烧炉，其特征在于：包括
壳体(4)，包括进气口(2)和出气口，
换热盘管(9)，设置在所述壳体(4)内，所述换热盘管(9)包括沿所述壳体(4)径向依次设置的若干层换热分管(91)，且若干个所述换热分管(91)的轴线与所述壳体(4)的轴线一致，半径最小的所述换热分管(91)的内径为所述壳体(4)半径的1/2～7/10，两层相邻的换热分管(91)之间的径向间隙为所述壳体(4)半径的1/20～1/7，且所述换热分管(91)沿轴向的各层之间的间隙为所述换热盘管(9)轴向长度的1/100～1/50，
燃烧头(3)，设置在所述壳体(4)内，且位于靠近所述进气口(2)的一端，所述燃烧头(3)和所述进气口(2)位于半径最小的所述换热分管(91)围成的空间内。
2.根据权利要求1所述的一种高效的燃烧炉，其特征在于：所述换热分管(91)的管壁厚度为0.8～1.2mm，所述换热分管(91)的管壁包括弧面部(912)和平面部(911)，所述弧面部(912)和所述平面部(911)均为互为对称的两个，所述平面部(911)与所述换热盘管(9)轴向垂直，所述平面部(911)的两端分别通过所述弧面部(912)连接，所述平面部(911)的长度为所述弧面部(912)长度的1.5～2.5倍。
3.根据权利要求1所述的一种高效的燃烧炉，其特征在于：每层所述换热分管(91)外侧均对应设置有若干个定位柱(8)，若干个所述定位柱(8)沿所述换热分管(91)周向设置，所述换热分管(91)卡设在若干个所述定位柱围成的空间内，每个所述定位柱(8)的轴向与所述换热分管(91)的轴向平行，所述定位柱(8)的一端设置在所述壳体(4)上，每层所述换热分管(91)外侧对应设置的定位柱(8)个数至少为三个，且沿所述换热分管(91)的周向均匀分布。
4.根据权利要求1所述的一种高效的燃烧炉，其特征在于：每层所述换热分管(91)沿轴向的各层之间设置有支撑块(10)，所述支撑块(10)个数至少为三个，且沿所述换热分管(91)的周向均匀分布。
5.根据权利要求1所述的一种高效的燃烧炉，其特征在于：还包括冷凝管(5)，所述冷凝管(5)设置在所述换热盘管(9)和所述出气口之间，所述冷凝管(5)和所述换热盘管(9)之间设置有隔热板(1)，所述换热盘管(9)与所述隔热板(1)周向连接，所述换热盘管(9)和所述隔热板(1)的直径均小于所述壳体(4)的内径。
6.根据权利要求5所述的一种高效的燃烧炉，其特征在于：所述冷凝管(5)包括沿所述壳体(4)径向依次设置的若干层冷凝分管(51)，且若干个所述冷凝分管(51)的轴线与所述壳体(4)的轴线一致，半径最小的所述冷凝分管(51)的内径为所述壳体(4)半径的1/2～7/10，两个相邻的冷凝分管(51)之间的间隙为所述壳体(4)半径的1/20～1/7，且每个所述冷凝分管(51)沿轴向的各层之间的间隙为所述冷凝管(5)轴向长度的1/100～1/50，所述冷凝管(5)轴向长度与所述换热盘管(9)轴向长度之间的比例为1/6～1/4。
7.根据权利要求5所述的一种高效的燃烧炉，其特征在于：所述壳体(4)包括主壳(41)，所述主壳(41)两端均设置有端盖，所述主壳(41)和所述端盖之间为拆卸连接，所述主壳(41)包括沿所述壳体(4)周向依次设置的若干个分壳(411)，相邻的两个所述分壳(411)之间为拆卸连接。
8.根据权利要求7所述的一种高效的燃烧炉，其特征在于：所述端盖包括前端盖(42)和后端盖(43)，所述进气口(2)和所述燃烧头(3)均设置在所述前端盖(42)上，所述前端盖(42)上还设置有风机(7)，所述风机(7)的出风口与所述进气口(2)连通，
所述前端盖(42)包括第一法兰(421)和第二法兰(422)，所述第一法兰(421)为环状，所述第一法兰(421)远离中心的一侧与所述主壳(41)周向连接，所述第一法兰(421)的另一侧与所述第二法兰(422)周向连接，所述进气口(2)、所述风机(7)和所述燃烧头(3)均设置在所述第二法兰(422)上，所述第一法兰(421)和所述第二法兰(422)之间、所述燃烧头(3)和所述第二法兰(422)之间均为可拆卸连接，
所述出气口设置在所述后端盖(43)上，所述后端盖(43)上还设置有烟囱(6)，所述烟囱(6)与所述出气口连通，所述烟囱(6)与所述后端盖(43)之间为可拆卸连接，
所述第一法兰(421)和所述后端盖(43)上均设置有支腿(44)。
9.根据权利要求8所述的一种高效的燃烧炉，其特征在于：所述主壳(41)与所述第一法兰(421)连接的一端设置有若干个连接孔一(413)，所述第一法兰(421)远离中心的一侧设置有与所述连接孔一(413)对应的连接孔二(4211)，所述第一法兰(421)通过螺杆与所述主壳(41)周向连接，所述螺杆依次穿过对应的所述连接孔一(413)和所述连接孔二(4211)，两端通过螺母锁紧，
所述主壳(41)与所述后端盖(43)连接的一端设置有若干个连接孔三(414)，所述后端盖(43)上设置有若干个与所述连接孔三(414)对应的连接孔四，所述后端盖(43)通过螺杆与所述主壳(41)周向连接，所述螺杆依次穿过对应的所述连接孔三(414)和所述连接孔四，两端通过螺母锁紧，
所述连接孔一(413)的个数和所述连接孔三(414)的个数相同、所述连接孔一(413)的半径和所述连接孔三(414)的半径相同，且每个所述连接孔一(413)和对应的连接孔三(414)之间的连线与所述壳体(4)轴线平行。
10.根据权利要求7所述的一种高效的燃烧炉，其特征在于：所述主壳(41)、所述换热盘管(9)、所述冷凝管(5)均采用一体加工铸造而成，
所述主壳(41)、所述换热盘管(9)、所述冷凝管(5)的材质为石墨烯-铜合金、或石墨烯-铁合金、或石墨烯-不锈钢复合材料。
技术总结