本实用新型涉及一种模具，具体涉及一种半圆槽形薄壁件成型模具。
背景技术：
对于薄壁类零件的成型，使用传统的钢模成型比较困难，一是拉伸量不够，极易拉伸破裂；二是钢模的间隙很难与板材厚度偏差的不确定性相匹配。如果间隙大，零件表面会产生皱褶；间隙小则零件表面会拉伤或撕破。
如附图1-3所示，半圆槽形薄壁件，其厚度为1毫米，槽形的外边是短边，而内边为长边上面有20个豁口。该零件使用钢模无法制出合格产品。
技术实现要素：
本实用新型提供一种半圆槽形薄壁件成型模具，能够生产出合格产品。
本实用新型的技术方案如下：一种半圆槽形薄壁件成型模具，包括凸模、聚氨酯软体凹模和凹模框，所述凸模包括凸模头和装夹把，所述凸模头为半环形其型状尺寸与半圆槽形薄壁件的内壁尺寸一致，所述装夹把设置在所述凸模头的上部；所述凹模框为半环形，设有内框边和外框边，内框边与外框边之间形成模腔，内框边与外框边之间的距离比半圆槽形薄壁件的外壁尺寸大10-20mm；聚氨酯软体凹模型状尺寸与所述模腔内壁尺寸一致，聚氨酯软体凹模厚度为40-50mm。
本实用新型的有益效果为：利用聚氨酯软体凹模加工，能够有效的避免了零件起皱，保证弯曲表面光滑无划伤。
附图说明
图1为半圆槽形薄壁件示意图；
图2为图1中a向视图；
图3为图1中b向视图；
图4为凹模框示意图；
图5为图4中c-c向视图；
图6为凸模俯视图；
图7为凸模主视图；
图8为聚氨酯软体凹模示意图；
图9为半圆槽形薄壁件成型模具加工状态示意图。
具体实施方式
如图1-3所示，半圆槽形薄壁件1，其厚度为1mm，槽形的外边是短边，而内边为长边上面有20个豁口2。
如图4-8所示，一种半圆槽形薄壁件成型模具，包括凸模、聚氨酯软体凹模6和凹模框3，所述凸模包括凸模头4和装夹把5，所述凸模头4为半环形其型状尺寸与半圆槽形薄壁件1的内壁尺寸一致，所述装夹把5设置在所述凸模头4的上部；所述凹模框3为半环形，设有内框边8和外框边7，内框边8与外框边7之间形成模腔9，内框边8与外框边7之间的距离比半圆槽形薄壁件1的外壁尺寸大20mm；聚氨酯软体凹模6型状尺寸与所述模腔9内壁尺寸一致，聚氨酯软体凹模6厚度为50mm。
加工过程如下：依据零件形状下出毛坯板料，在毛坯板料上依据20个豁口2的位置加工出20个沟槽；如图9所示，将凸模的装夹把5安装在压力机的夹头上，将聚氨酯软体凹模6放置在凹模框3的模腔9内，将凹模框3放置在压力机工作平台上；毛坯板料放置在聚氨酯软体凹模6上，在一定压力下凸模头4下压，依靠聚氨酯软体凹模6的可流动性，迫使毛坯板料紧贴在凸模头4上，完成成型；取下工件，将20个沟槽处加工为20个豁口2，获得半圆槽形薄壁件1成品。
1.一种半圆槽形薄壁件成型模具，其特征在于，包括凸模、聚氨酯软体凹模和凹模框，所述凸模包括凸模头和装夹把，所述凸模头为半环形其型状尺寸与半圆槽形薄壁件的内壁尺寸一致，所述装夹把设置在所述凸模头的上部；所述凹模框为半环形，设有内框边和外框边，内框边与外框边之间形成模腔，内框边与外框边之间的距离比半圆槽形薄壁件的外壁尺寸大10-20mm；聚氨酯软体凹模型状尺寸与所述模腔内壁尺寸一致，聚氨酯软体凹模厚度为40-50mm。
技术总结