本实用新型涉及一种安全带安装结构，尤其涉及一种车身安全带上固定点结构。
背景技术：
安全带作为保护车内乘员安全的作用不容质疑，其在车身上的安装点设计的可靠性、耐久性尤为重要。根据gb14167-2006汽车安全带安装固定点的要求，ml类轿车三点式安全带安装点承受的载荷需达到13500n士200n，这就需要在车体上的安装点有足够的强度来满足这一要求。现有安全带上固定点结构基本为如下结构：
在车身内板背面贴合焊接固定点加强板，安全带安装螺母焊接在加强板上。再与侧围外板焊接成侧围总成，此结构存在缺陷主要是：
由于内板、侧围外板大部分位置的受力环境较小，因此其材料一般为软钢，厚度也不大，设计得较弱。在安全带受力时，仅靠内板上的4个两层焊点和两边的6个三层焊点受力很容易导致焊点失效，钣金拉裂，安全带脱落。这一点在对应车型的安全带拉力试验中已经被证实。
技术实现要素：
为解决现有技术中的问题，本实用新型提供一种车身安全带上固定点结构。
本实用新型包括固定点加强板，分别与固定点加强板相连的内板、立柱加强板和侧围外板，所述固定点加强板包括安全带安装部和设置在安全带安装部周围的、用于固定所述固定点加强板的固定部，设置在所述安全带安装部和固定部之间的连接部，所述安全带安装部、连接部与所述内板围合成中空结构。
本实用新型作进一步改进，所述安全带安装部和连接部为盒体结构，与所述内板围合成腔体结构。
本实用新型作进一步改进，所述连接部为若干个连接支架。
本实用新型作进一步改进，所述安全带安装部的中部设有用于安装安全带的螺栓安装孔。
本实用新型作进一步改进，所述固定部上下两侧中部设有与立柱加强板焊接的第一焊接点，所述第一焊接点两端设有分别与内板和立柱加强板焊接的第二焊接点，所述固定部左右两侧在所述相邻的两个第二焊接点之间设有第三焊接点，所述第三焊接点为所述固定点加强板分别与立柱加强板和侧围外板固定连接的焊接点。
本实用新型作进一步改进，所述第三焊接点的数量为四个，分别对称设置在两侧，其中一侧的两个第三焊接点之间设有漏液筋条。
本实用新型作进一步改进，所述内板、固定点加强板和立柱加强板对应位置设有第一漏液孔。
本实用新型作进一步改进，所述固定点加强板周围，所述内板和立柱加强板对应位置设有第二漏液孔。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：提升安全带安装点刚度和连接强度，解决在安全带拉力试验中，焊点和侧围内板容易撕裂、变形，导致拉力试验不通过的问题；漏液筋条和漏液孔的设置，解决多层板搭接后，电泳液不易流入腔体内，导致电泳漆膜厚度不足，钣金生锈问题。
附图说明
图1为本实用新型分解结构示意图；
图2为固定点加强板结构示意图；
图3-图5为固定位置结构示意图；
图6-图7为漏液孔布置示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步详细说明。
如图1-图5所示，本实用新型包括固定点加强板3，分别与固定点加强板3相连的内板2、立柱加强板5和侧围外板6，所述固定点加强板3的中部设有用于安装安全带的螺栓安装孔，安全带1通过螺栓和螺母4与内板2和固定点加强板3固定连接。
所述固定点加强板3包括安全带安装部31和设置在安全带安装部周围的、用于固定所述固定点加强板的固定部32，设置在所述安全带安装部31和固定部32之间的连接部33，本例的固定点加强板3与内板2为非贴合设置，所述安全带安装部31、连接部33与所述内板2围合成中空结构。
作为本实用新型的一个优选实施例，所述安全带安装部31和连接部33为一体设置，整体围合成盒体结构，然后与所述内板2围合成腔体结构。作为本实用新型的另一个实施例，所述连接部33也可以为若干个连接支架，支撑所述安装部31。
本例将带螺母的固定点加强板3做成盒状或支架结构与立柱加强板5上下两端焊接，提升结构强度。钣金结构的焊接点布置如下：
所述固定部32上下两侧中部设有与立柱加强板5焊接的第一焊接点(图3中的实心圆点标注位置)，所述第一焊接点两端设有分别与内板2和立柱加强板5焊接的第二焊接点(图4中的实心三角形标注位置)，所述固定部32左右两侧在所述相邻的两个第二焊接点之间设有第三焊接点(图5中的空心三角形标注位置)，所述第三焊接点为所述固定点加强板3分别与立柱加强板5和侧围外板6固定连接的焊接点。
本例的焊接关系如下：
a、将带螺母的固定点加强板3做成盒状或支架结构的03级子零件；
b、03级子零件中间部位上下2个第一焊点先与立柱加强板5进行焊接成02级子零件；
c、02级子零件的左右两端焊接边与后侧围内板2进行焊接成00级零件；
d、00级零件到厂内与侧围外板6焊成侧围总拼。
本实用新型非贴合中空的盒状结构，加强板刚度较好，立柱加强板为高强钢厚板材料，固定点加强板板与立柱加强板直接焊接能够有效将力传递分散到加强板上，达到很好的拉力试验抗变形效果。焊点位置设置，提升安全带安装点刚度和连接强度，解决在安全带拉力试验中，焊点和侧围内板容易撕裂、变形，导致拉力试验不通过的问题。
如图6和图7所示，为了保证电泳液流入腔体，保证电泳漆膜厚度，本例在侧部开对穿孔和筋条，具体地，本例的第三焊接点的数量为四个，分别对称设置在两侧，其中一侧的两个第三焊接点之间设有漏液筋条34，所述漏液筋条34延伸至内板2外侧，有利于电泳液从漏液筋条34流入腔体。
所述对穿孔分别设置在所述内板、固定点加强板和立柱加强板上，其中，三者对应位置设有第一漏液孔21、35、51，在所述固定点加强板周围，所述内板2和立柱加强板5对应位置设有第二漏液孔22、52。
漏液筋条34和漏液孔的设置，解决多层板搭接后，电泳液不易流入腔体内，导致电泳漆膜厚度不足，钣金生锈问题。
本实用新型的安全带安装点结构在本公司其中一个车型上运用，该车型即将量产，在安全带拉力试验中表现优异，安全带安装点周围的焊点和钣金均没有产生不合格的破坏。在白车身腐蚀试验中，该处钣金破节后，测试漆膜厚度达到合格标准。以上均说明本实用新型在解决结构强度和耐腐蚀方面的有益效果得到证明。
以上所述之具体实施方式为本实用新型的较佳实施方式，并非以此限定本实用新型的具体实施范围，本实用新型的范围包括并不限于本具体实施方式，凡依照本实用新型所作的等效变化均在本实用新型的保护范围内。
1.一种车身安全带上固定点结构，包括固定点加强板，分别与固定点加强板相连的内板、立柱加强板和侧围外板，其特征在于：所述固定点加强板包括安全带安装部和设置在安全带安装部周围的、用于固定所述固定点加强板的固定部，设置在所述安全带安装部和固定部之间的连接部，所述安全带安装部、连接部与所述内板围合成中空结构。
2.根据权利要求1所述的车身安全带上固定点结构，其特征在于：所述安全带安装部和连接部为盒体结构，与所述内板围合成腔体结构。
3.根据权利要求1所述的车身安全带上固定点结构，其特征在于：所述连接部为若干个连接支架。
4.根据权利要求1所述的车身安全带上固定点结构，其特征在于：所述安全带安装部的中部设有用于安装安全带的螺栓安装孔。
5.根据权利要求1所述的车身安全带上固定点结构，其特征在于：所述固定部上下两侧中部设有与立柱加强板焊接的第一焊接点，所述第一焊接点两端设有分别与内板和立柱加强板焊接的第二焊接点，所述固定部左右两侧在所述相邻的两个第二焊接点之间设有第三焊接点，所述第三焊接点为所述固定点加强板分别与立柱加强板和侧围外板固定连接的焊接点。
6.根据权利要求5所述的车身安全带上固定点结构，其特征在于：所述第三焊接点的数量为四个，分别对称设置在两侧，其中一侧的两个第三焊接点之间设有漏液筋条。
7.根据权利要求6所述的车身安全带上固定点结构，其特征在于：所述内板、固定点加强板和立柱加强板对应位置设有第一漏液孔。
8.根据权利要求7所述的车身安全带上固定点结构，其特征在于：所述固定点加强板周围，所述内板和立柱加强板对应位置设有第二漏液孔。
技术总结