本实用新型涉及折弯机械设备领域，具体涉及一种金属型材折弯机构。
背景技术：
型材是指金属经过塑性加工成形、具有一定断面形状和尺寸的实心直条。型材的品种规格繁多，用途广泛，在轧制生产中占有非常重要的地位。金属型材在加工生产的过程中，需要使用折弯机构对其进行弯折以形成需要的形状结构，现有的弯折机构在对金属型材进行弯折的过程中，由于作用力较大，金属型材在支承座上容易打滑松动，从而导致弯折方向不精确，从而导致弯折成型的效果不理想，同时当需要调整弯折位置时，必须依靠人工松动金属型材调整好位置再重新紧固，操作过程繁琐复杂，影响工作效率。
技术实现要素：
鉴于以上所述现有技术的缺点，本实用新型的目的在于提供一种金属型材折弯机构，用于解决现有技术中金属型材容易打滑松动导致弯折成型的效果不佳，同时当需要调整弯折位置需要人工手动调整，工作效率低的问题。
为实现上述目的及其他相关目的，本实用新型提供一种金属型材折弯机构，包括上模座和下模座，所述上模座下方的两侧对称安装有上夹板，其中一个所述上夹板的侧壁上安装有弯折机构，两个所述上夹板之间设置有压板，所述压板与上模座之间通过压簧连接，所述压板的底部固定连接有安装板，所述安装板的底部安装有紧固块，所述上模座的底部固定连接有定位柱且依次贯穿所述压板和安装板；所述下模座的上端安装有工作台，所述工作台上端固定安装有垫板，所述工作台的一侧设置有衔接座，所述衔接座位于弯折机构的下方，所述工作台远离衔接座的一侧设置有安装座，所述安装座上设置有调节机构。
优选地，所述安装板上端的两侧设有与定位柱对应的导套，所述工作台的两侧还设有与定位柱相配合的定位槽。
优选地，所述定位柱的数量为两个且对称设置。
优选地，所述压簧呈矩阵规则分布在压板和上模座之间。
优选地，所述衔接座的高度与垫板的高度保持平齐。
优选地，所述弯折机构包括第一导轨、滑座、第一气缸和弯折头，所述滑座滑动安装在所述第一导轨上，所述第一气缸设置在滑座的底部，所述第一气缸的输出端连接所述弯折头。
优选地，所述调节机构包括第二导轨、第二气缸和抵接板，所述第二导轨固定安装在安装座的上端，所述抵接板竖直放置且其底部滑动安装在第二导轨上，所述第二气缸的输出端与抵接板的一侧固定连接。
优选地，所述上模座上配合设置有升降驱动机构。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
(1)通过设置定位柱、定位槽以及紧固块，下模座向下移动的过程中，定位柱会与定位槽相互配合，同时压板下压，使得紧固块会压紧金属型材，保证了加工过程中金属型材的稳定性，折弯过程不会打滑松动，提高了折弯成型的质量；
(2)通过设置弯折机构和调节机构，可以根据需要折弯的位置分别对弯折头的位置和金属型材的位置进行调整，自动化程度高，提高了加工效率。
附图说明
下面结合附图与具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。
图1为本实用新型提供的一种金属型材折弯机构的结构示意图；
图2为本实用新型提供的一种金属型材折弯机构的侧视结构图。
其中，附图标记具体说明如下：上模座1、下模座2、上夹板3、弯折机构4、第一导轨4-1、滑座4-2、第一气缸4-3、弯折头4-4、压板5、压簧6、安装板7、紧固块8、定位柱9、工作台10、垫板11、衔接座12、安装座13、调节机构14、第二导轨14-1、第二气缸14-2、抵接板14-3、导套15、定位槽16。
具体实施方式
以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易的了解本实用新型的其他优点及功效。
须知，本说明书附图所示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。
如图1和图2所示，本实用新型提供一种金属型材折弯机构，包括上模座1和下模座2，上模座1下方的两侧对称安装有上夹板3，其中一个上夹板3的侧壁上安装有弯折机构4，两个上夹板3之间设置有压板5，压板5与上模座1之间通过压簧6连接，压板5的底部固定连接有安装板7，安装板7的底部安装有紧固块8，上模座1的底部固定连接有定位柱9且依次贯穿压板5和安装板7；下模座2的上端安装有工作台10，工作台10上端固定安装有垫板11，工作台10的一侧设置有衔接座12，衔接座12位于弯折机构4的下方，工作台10远离衔接座12的一侧设置有安装座13，安装座13上设置有调节机构14。
本实施例中，安装板7上端的两侧设有与定位柱9对应的导套15，定位柱9从导套15内穿过，保证了定位柱9向下移动方向的准确性，工作台10的两侧还设有与定位柱9相配合的定位槽16，上模座1下移过程中，定位柱9会插入定位槽16内，增加结构稳定性，使得紧固块8的压紧位置准确。其中定位柱9的数量为两个且对称设置。
本实施例中，压簧6呈矩阵规则分布在压板5和上模座1之间。
本实施例中，垫板11的上端设有面上设有凹槽，便于金属型材放置固定，并且衔接座12的高度与垫板11的高度保持平齐，金属型材放置在垫板11上，其一端伸出并正好架设在衔接座12上，衔接座12的一侧设计成圆弧形，使得对金属型材进行折弯的过程平顺。
本实施例中，弯折机构4包括第一导轨4-1、滑座4-2、第一气缸4-3和弯折头4-4，滑座4-2滑动安装在第一导轨4-1上，第一气缸4-3设置在滑座4-2的底部，第一气缸4-3的输出端连接弯折头4-4。工作时，第一气缸4-3可以驱动弯折头4-4配合衔接座12对金属型材进行弯折，同时，弯折头4-4的位置可以通过滑座4-2在第一导轨4-1上的水平运动进行调节。
本实施例中，调节机构14包括第二导轨14-1、第二气缸14-2和抵接板14-3，第二导轨14-1固定安装在安装座13的上端，抵接板14-3竖直放置且其底部滑动安装在第二导轨14-1上，第二气缸14-2的输出端与抵接板14-3的一侧固定连接。工作时，金属型材的一端贴靠在抵接板14-3的一侧，可以通过第二气缸14-2驱动抵接板14-3位移实现对金属型材的位置调整。
本实施例中，上模座1上配合设置有升降驱动机构，用于驱动上模座1进行上下升降运动。
工作过程：金属型材放置在垫板11上，其一端与抵接板14-3的一侧贴靠，另一端架设在衔接座12上，开始进行弯折，上模座1开始下移，首选使定位柱9缓慢插入定位槽16内，保证了位置下移过程中位置的准确性，上模座1继续下移，此时压簧6压缩，使得压板5下移，带动安装板7上的紧固块8慢慢压紧金属型材，金属型材被定位压紧后，此时第一气缸4-3可以驱动弯折头4-4配合衔接座12对金属型材进行弯折，同时，弯折头4-4的位置可以通过滑座4-2在第一导轨4-1上的水平运动进行调节，完成对金属型材的折弯过程。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。
1.一种金属型材折弯机构，其特征在于，包括上模座(1)和下模座(2)，所述上模座(1)下方的两侧对称安装有上夹板(3)，其中一个所述上夹板(3)的侧壁上安装有弯折机构(4)，两个所述上夹板(3)之间设置有压板(5)，所述压板(5)与上模座(1)之间通过压簧(6)连接，所述压板(5)的底部固定连接有安装板(7)，所述安装板(7)的底部安装有紧固块(8)，所述上模座(1)的底部固定连接有定位柱(9)且依次贯穿所述压板(5)和安装板(7)；所述下模座(2)的上端安装有工作台(10)，所述工作台(10)上端固定安装有垫板(11)，所述工作台(10)的一侧设置有衔接座(12)，所述衔接座(12)位于弯折机构(4)的下方，所述工作台(10)远离衔接座(12)的一侧设置有安装座(13)，所述安装座(13)上设置有调节机构(14)。
2.根据权利要求1所述的一种金属型材折弯机构，其特征在于：所述安装板(7)上端的两侧设有与定位柱(9)对应的导套(15)，所述工作台(10)的两侧还设有与定位柱(9)相配合的定位槽(16)。
3.根据权利要求2所述的一种金属型材折弯机构，其特征在于：所述定位柱(9)的数量为两个且对称设置。
4.根据权利要求1所述的一种金属型材折弯机构，其特征在于：所述压簧(6)呈矩阵规则分布在压板(5)和上模座(1)之间。
5.根据权利要求1所述的一种金属型材折弯机构，其特征在于：所述衔接座(12)的高度与垫板(11)的高度保持平齐。
6.根据权利要求1所述的一种金属型材折弯机构，其特征在于：所述弯折机构(4)包括第一导轨(4-1)、滑座(4-2)、第一气缸(4-3)和弯折头(4-4)，所述滑座(4-2)滑动安装在所述第一导轨(4-1)上，所述第一气缸(4-3)设置在滑座(4-2)的底部，所述第一气缸(4-3)的输出端连接所述弯折头(4-4)。
7.根据权利要求1所述的一种金属型材折弯机构，其特征在于：所述调节机构(14)包括第二导轨(14-1)、第二气缸(14-2)和抵接板(14-3)，所述第二导轨(14-1)固定安装在安装座(13)的上端，所述抵接板(14-3)竖直放置且其底部滑动安装在第二导轨(14-1)上，所述第二气缸(14-2)的输出端与抵接板(14-3)的一侧固定连接。
8.根据权利要求1所述的一种金属型材折弯机构，其特征在于：所述上模座(1)上配合设置有升降驱动机构。
技术总结