本实用新型属于砂型铸造技术领域，具体涉及一种擦洗砂生产系统和废砂的再生回用系统。
背景技术：
擦洗砂是一种铸造用原砂，一般是由天然硅砂经擦洗、水洗、分级等工序，得到的含泥量小于0.5％的一种铸造用原砂。擦洗砂的用途较多，例如可用于生产铸造用覆膜砂等，不同用途的擦洗砂的规格也会有所不同。
随着我国铸造业的快速发展，近几年我国的铸件产量一直位于世界前列。其中，砂型铸造是铸造生产中的基本工艺，大约80-90％的铸件是采用砂型铸造工艺生产的。一方面，在砂型铸造中所采用的原料包括擦洗砂，也就是砂型铸造工艺包括擦洗砂的生产工艺。然而，现有技术中的擦洗砂生产系统，未能充分脱除原砂中的污泥，导致得到的擦洗砂的含泥量较高，二氧化硅含量较低，同时还含有一定量的磁性物质，影响擦洗砂的品质和质量。
另一方面，在铸件的生产中会产生大量的废砂。目前，除了少量废砂再生回用外，大部分废砂作为废弃物排放，造成了资源的浪费和环境的污染。因而，铸造废砂的再生成为铸造业面临的重要问题。根据铸造废砂不同的成分构成及特点，可选用不同的再生工艺。一般而言，废砂再生的生产过程中，再生方法的选择以及设备之间的搭配对再生砂的质量以及生产的连续性、平稳性起着关键的作用。然而，现有技术中的铸造废砂再生回用系统，得到的再生砂含有一定量的磁性物质，二氧化硅的含量较低，含泥量较高，再生砂的质量较差，再生砂的品质很难达到一些铸件的要求。
鉴于此，特提出本实用新型。
技术实现要素：
本实用新型的第一目的在于提供一种擦洗砂生产系统，该系统能够降低擦洗砂的含泥量，降低磁性物质含量，提高擦洗砂的二氧化硅含量，能够克服上述问题或者至少部分地解决上述技术问题。
本实用新型的第二目的在于提供一种废砂的再生回用系统，包括上述的擦洗砂生产系统，能够降低再生砂的含泥量，降低磁性物质含量，提高再生砂的二氧化硅含量，保证再生砂的品质，能够克服上述问题或者至少部分地解决上述技术问题。
为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案为：
根据本实用新型的一个方面，本实用新型提供一种擦洗砂生产系统，所述生产系统包括：
原砂前处理系统；
原砂的擦洗、脱泥和磁选系统：包括依次连接的第一擦洗设备、第一脱泥设备、第二擦洗设备、第二脱泥设备、分料设备和湿式磁选设备；所述原砂前处理系统的出口与所述第一擦洗设备的入口连接。
进一步的，所述原砂的擦洗、脱泥和磁选系统包括依次连接的第一擦洗设备、第一脱泥设备、第二擦洗设备、第二脱泥设备、脱泥斗、砂泵、分料设备和湿式磁选设备；
优选地，所述第一脱泥设备和第二脱泥设备各自独立地包括螺旋脱泥机；
优选地，所述第二擦洗设备为主要由多个擦洗机组成的擦洗机组，优选为主要由6-8个擦洗机组成的擦洗机组；
优选地，所述湿式磁选设备包括湿式筒式强磁选机或湿式立环强磁选机；
优选地，所述原砂前处理系统包括依次连接的第一次筛分设备、调浆设备和缓冲仓，所述缓冲仓的出口与第一擦洗设备的入口连接；
优选地，所述原砂前处理系统包括依次连接的卸料设备、第一次筛分设备、调浆设备、砂泵和缓冲仓，所述缓冲仓的出口与第一擦洗设备的入口连接；
优选地，第一筛分设备包括直线振动筛；
优选地，所述卸料设备包括带有水力卸料管的下料斗；
优选地，还包括后处理系统，所述后处理系统的入口与所述湿式磁选设备的出口连接；
优选地，所述后处理系统包括第二筛分设备和脱水设备，所述第二筛分设备的出口通过管路与所述脱水设备的入口连接；
优选地，第二筛分设备包括带有水力冲砂装置的直线振动筛分机组，所述带有水力冲砂装置的直线振动筛分机组合能够筛分出多种规格的擦洗砂，优选能够筛分出至少四种规格的擦洗砂；
优选地，脱水设备包括直线振动脱水筛；
优选地，所述擦洗砂生产系统还包括污水回收处理系统，所述污水回收处理系统与所述原砂前处理系统、所述原砂的擦洗、脱泥和磁选系统或所述后处理系统中的任意一个或多个系统连接；
优选地，所述污水回收处理系统包括沉淀池和过滤器；
优选地，所述污水回收处理系统还包括污泥池、刮吸泥机、带式压滤机。
根据本实用新型的另一个方面，本实用新型提供一种废砂的再生回用系统，包括上述的擦洗砂生产系统。
进一步的，所述再生回用系统还包括废砂的预处理系统和干燥系统；
优选地，所述干燥系统包括依次连接的干燥设备、第二磁选设备和第三筛分设备；
优选地，所述干燥系统包括依次连接的干燥设备、缓冲罐、第二磁选设备、第三筛分设备和成品料罐；
优选地，所述干燥设备包括三回程烘干机；
优选地，所述第二磁选设备包括强磁选机；
优选地，所述第三筛分设备包括直线振动筛分机。
根据本实用新型的另一个方面，本实用新型还提供一种擦洗砂生产工艺，包括以下步骤：
将经过前处理的原砂依次进行第一次擦洗、第一次脱泥、第二次擦洗、第二次脱泥、分料和湿式磁选。
进一步的，所述前处理包括：将原砂依次进行第一次筛分、调浆和缓冲；
优选地，所述前处理包括：利用第一筛分设备对原砂进行筛分，再利用调浆设备进行调浆，再进入缓冲仓进行缓冲；
优选地，所述前处理包括：原砂先通过卸料设备卸料，然后再经过第一筛分设备进行筛分，再进入调浆设备进行调浆后通过砂泵泵入缓冲仓；
优选地，第一筛分设备包括直线振动筛；
优选地，调浆得到的砂浆的质量浓度为50-70％。
进一步的，经过前处理的原砂先进入第一擦洗设备中进行第一次擦洗，再进入第一脱泥设备中进行第一次脱泥，然后再进入第二擦洗设备中进行第二次擦洗，再进入第二脱泥设备中进行第二次脱泥，再进入分料设备中进行分料，再通过湿式磁选设备进行磁选；
优选地，所述第一脱泥设备和第二脱泥设备各自独立地包括螺旋脱泥机；
优选地，所述第二擦洗设备为主要由多个擦洗机组成的擦洗机组，优选为主要由6-8个擦洗机组成的擦洗机组；
优选地，所述第一次擦洗和第二次擦洗的时间各自独立地为5-30min，优选为6-20min；
优选地，所述湿式磁选设备包括湿式筒式强磁选机或湿式立环强磁选机。
进一步的，还包括后处理：经过湿式磁选的原砂进行后处理，得到擦洗砂；
优选地，所述后处理包括：第二次筛分和脱水处理；
优选地，所述后处理包括：经过湿式磁选的原砂进入第二筛分设备中进行第二次筛分，第二次筛分后的擦洗砂通过管道输送至脱水设备中进行脱水，得到擦洗砂；
优选地，所述第二筛分设备包括带有水力冲砂装置的直线振动筛分机组，所述带有水力冲砂装置的直线振动筛分机组合能够筛分出多种规格的擦洗砂，优选能够筛分出至少四种规格的擦洗砂；
优选地，所述脱水设备包括直线振动脱水筛。
进一步的，还包括污水回收处理：对所述前处理、第一次擦洗、第一次脱泥、第二次擦洗、第二次脱泥、分料和湿式磁选中的任意一个或多个步骤中所产生的污水进行回收处理；
优选地，将所述前处理、第一次擦洗、第一次脱泥、第二次擦洗、第二次脱泥、分料和湿式磁选中的任意一个或多个步骤中所产生的污水输送至沉淀池中进行沉淀，然后通过过滤器过滤，得到能够用于擦洗砂生产的回用水；
优选地，沉淀和/或过滤所产生的污泥经过浓缩处理、絮凝沉淀处理和板框压滤处理，得到污泥饼。
根据本实用新型的另一个方面，本实用新型提供一种废砂的再生回用方法，包括上述的擦洗砂生产工艺。
进一步的，所述再生回用方法包括：
将废砂进行预处理，得到预处理废砂；将预处理废砂进行前处理，再依次进行第一次擦洗、第一次脱泥、第二次擦洗、第二次脱泥、分料和湿式磁选。
优选地，所述再生回用方法包括以下步骤：
(a)废砂的预处理：将废砂进行预处理，得到预处理废砂；
(b)前处理：将预处理废砂进行前处理；
(c)擦洗、脱泥和磁选：经过前处理的废砂依次进行第一次擦洗、第一次脱泥、第二次擦洗、第二次脱泥、分料和湿式磁选；
(d)后处理：经过湿式磁选的废砂进行后处理，得到擦洗砂；
(e)干燥：将得到的擦洗砂进行干燥，得到再生砂；
优选地，步骤(e)包括：将得到的擦洗砂依次进行干燥、第二次磁选和第三次筛分，得到再生砂；
优选地，步骤(e)包括：擦洗砂先进入干燥设备中进行干燥处理，再进入第二磁选设备中进行第二次磁选，再第三筛分设备中进行第三次筛分，得到再生砂；
优选地，干燥的温度为300-400℃；
优选地，所述干燥设备包括三回程烘干机；
优选地，所述第二磁选设备包括强磁选机；
优选地，所述第三筛分设备包括直线振动筛分机。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：
1、本实用新型提供的擦洗砂生产系统，包括原砂前处理系统，原砂的擦洗、脱泥和磁选系统，可以对原砂中的污泥进行充分的脱除，对原砂中的磁性物质进行了充分的磁选，极大的降低了擦洗砂的含泥量，提高了擦洗砂的二氧化硅含量。
其中，通过湿式磁选设备可以显著降低磁性物质的含量，磁选效果更好，显著提高擦洗砂的二氧化硅含量，进而保证得到的擦洗砂的品质和质量。并且，在湿式磁选之前设置分料设备，可以保证湿式磁选的过程中物料的稳定性和均匀性，为湿式磁选的顺利进行提供可靠的保障。
2、本实用新型提供的废砂的再生回用系统，包括上述的擦洗砂生产系统，因而具有得到的再生砂的含泥量低，磁性物质的含量低，二氧化硅的含量高的特点，保证了再生砂的质量，有利于将得到的再生砂应用到一些特殊的铸件如生产尺寸精度要求较高的铸件中。提高了再生砂的利用价值。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型实施例提供的擦洗砂生产工艺的流程示意图；
图2为本实用新型实施例提供的擦洗砂生产系统的结构示意图；
图3为本实用新型实施例提供的废砂的再生回用方法的流程示意图；
图4为本实用新型实施例提供的废砂的再生回用系统的结构示意图。
图标：100-废砂的预处理系统；200-原砂前处理系统；300-原砂的擦洗、脱泥和磁选系统；400-后处理系统；500-干燥系统；
1-废砂卸料斗；2-磁选皮带机；3-振动破碎筛；4-提升机；5-粗选筛分机；6-成品料仓；7-磁选机；8-机械再生机；9-沸腾除尘床；10-卸料斗；11-直线振动筛；12-调浆斗；13-砂泵；14-缓冲仓；15-第一擦洗机；16-第一螺旋脱泥机；17-擦洗机组；18-第二螺旋脱泥机；19-脱泥斗；20-砂泵；21-分料器；22-湿式强力磁选机；23-直线振动筛分机组合；24-直线振动脱水筛；25-三回程烘干机；26-直线振动筛分机；27-斗提机；28-缓冲罐；29-强磁选机；30-直线振动筛分机；31-斗提机；32-成品料罐。
具体实施方式
下面将结合实施方式和实施例对本实用新型的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，下列实施方式和实施例仅用于说明本实用新型，而不应视为限制本实用新型的范围。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。
为克服现有技术的不完善，本实用新型提供一种擦洗砂生产系统和废砂的再生回用系统，以降低得到的擦洗砂、再生砂中的含泥量，降低磁性物质的含量，提高二氧化硅的含量，确保产品的品质和质量。
第一方面，在至少一个实施例中提供一种擦洗砂生产工艺，包括以下步骤：
将经过前处理的原砂依次进行第一次擦洗、第一次脱泥、第二次擦洗、第二次脱泥、分料和湿式磁选。
该工艺可以对原砂中的污泥进行充分的脱除，对原砂中的磁性物质进行了充分的磁选，极大的降低了擦洗砂的含泥量，提高了擦洗砂的二氧化硅含量。
优选地，擦洗砂生产工艺，包括以下步骤：
(a)原砂前处理；
(b)原砂的擦洗、脱泥和磁选：经过前处理的原砂依次进行第一次擦洗、第一次脱泥、第二次擦洗、第二次脱泥、分料和湿式磁选；
(c)后处理：经过湿式磁选的原砂进行后处理，得到擦洗砂。
上述擦洗砂生产工艺，在原砂的擦洗、脱泥和磁选工序前，设置了原砂前处理工序，通过前处理工序，可以去除原砂中的一些杂质，进而减轻后续擦洗、脱泥和磁选工序的负荷，提高擦洗效果和擦洗效率，进而提高生产效率。
上述擦洗砂生产工艺，设置了原砂的擦洗、脱泥和磁选工序，包括依次进行的第一次擦洗、第一次脱泥、第二次擦洗、第二次脱泥、分料和湿式磁选，这样，可以对原砂中的污泥进行充分的脱除，对原砂中的磁性物质进行了充分的磁选，提高了擦洗效果，极大的降低了擦洗砂的含泥量以及磁性物质的含量，提高擦洗砂的二氧化硅含量。
尤为突出的是，设置了湿式磁选的步骤，可以显著降低磁性物质的含量，磁选效果更好，显著提高擦洗砂的二氧化硅含量，进而保证得到的擦洗砂的品质和质量。并且，在湿式磁选之前设置分料步骤，可以保证湿式磁选的过程中物料的稳定性和均匀性，为湿式磁选的顺利进行提供可靠的保障。
进一步，在原砂的擦洗、脱泥和磁选工序之后设置后处理工序，通过后处理可以得到目标规格或符合生产需要的擦洗砂。
经试验，利用本实用新型擦洗砂生产工艺得到的擦洗砂，含泥量范围在0.15-0.3％(质量含量)，磁性物质含量范围在0.3-1.5％(质量含量)，二氧化硅含量范围在88-96％(质量含量)。
需要说明的是：
除非另有说明，本文中所用的专业与科学术语与本领域熟练人员所熟悉的意义相同。
在本实用新型中，如果没有特别的说明，本文所提到的所有技术特征以及优选特征可以相互组合形成新的技术方案。
在本文中，除非另有说明，各个操作步骤可以顺序进行，也可以不按顺序进行。例如，各个操作步骤之间可以包括其他步骤，而且各步骤之间也可以调换顺序。优选地，本文中的各步骤按照顺序进行的。
如无特殊说明，本文中所述术语和定义适用于本领域通用术语。具体的，相关技术术语解释如下：
原砂：也可称为新砂，一般是指首次使用的铸造用砂。本实用新型中，原砂可以为首次使用的铸造用砂，也可以为废砂经过预处理后，得到的砂。例如，在废砂的再生回用方法中，原砂即为废砂经过预处理后，得到的砂；也就是说，本实用新型中，预处理废砂也可称为原砂。再如，在擦洗砂生产工艺中，原砂可以为天然的石英砂(硅砂)，也可以为废砂经过预处理后得到的砂。
可以理解的是，本实用新型的擦洗砂生产工艺与废砂的再生回用方法的区别主要在于，所采用的原料砂不同，废砂的再生回用方法中，所采用的原料砂为废砂，需要对废砂进行预处理，而后再进行前处理、第一次擦洗、第一次脱泥、第二次擦洗、第二次脱泥、分料和湿式磁选等工序。
废砂：也可称为旧砂，铸件在生产过程中所产生的主要固体废弃物。一般，废砂颗粒表面会附着失效或未失效的粘结剂包覆膜或其它污染物等。
再生砂：废砂经过再生处理，去除或部分部分去除砂粒中的残留粘结剂等杂质，回复到接近新砂性能的砂。
含泥量：铸造用砂中粒径小于0.02mm的颗粒的质量占砂样总质量的百分比。
磁选：根据物质的磁性不同，从混合物中分离出不同磁性物质的选别方法；包括干式磁选和湿式磁选，其中，湿式磁选可用于选别强磁性物质。
第二方面，在至少一个实施例中提供一种擦洗砂生产系统，所述生产系统包括：
原砂前处理系统；
原砂的擦洗、脱泥和磁选系统：包括依次连接的第一擦洗设备、第一脱泥设备、第二擦洗设备、第二脱泥设备、分料设备和湿式磁选设备；所述原砂前处理系统的出口与所述第一擦洗设备的入口连接；
后处理系统：所述后处理系统的入口与所述湿式磁选设备的出口连接。
可以理解的是，上述擦洗砂生产系统与前述的擦洗砂生产工艺相对应，即该擦洗砂生产系统为应用于擦洗砂生产工艺的系统(设备)。该擦洗砂生产系统与前述的擦洗砂生产工艺是基于同一实用新型构思的，因而至少具有与上述擦洗砂生产工艺相同的优势，本实用新型在此不再赘述。
具体地，根据本实用新型的实施例，将擦洗砂的生产过程可分为三个区域，包括前处理区，擦洗、脱泥和磁选区，以及后处理区。下面对上述擦洗砂生产工艺和生产系统进行详细描述。
(a)原砂前处理
在该步骤中，将原砂依次进行第一次筛分、调浆和缓冲。
根据本实用新型的实施例，步骤(a)包括：原砂先通过卸料设备卸料，然后再经过第一筛分设备进行筛分，再进入调浆设备进行调浆后通过砂泵泵入缓冲仓。
上述原砂的前处理工序中，所采用的设备包括卸料设备、第一筛分设备、调浆设备、砂泵和缓冲仓。其中，卸料设备的出口与第一筛分设置的入口连接，第一筛分设备的出口与调浆设备的入口连接，调浆设备的出口与砂泵的入口连接，砂泵的出口与缓冲仓的入口连接。
优选地，所述卸料设备包括带有水力卸料管的下料斗(卸料斗)；
优选地，第一筛分设备包括直线振动筛；
优选地，所述调浆设备包括调浆斗；
优选地，调浆得到的砂浆的质量浓度为50-70％，典型但非限制性的，例如可以为50％、52％、55％、58％、60％、62％、65％、68％或70％。在此范围内的砂浆浓度更有利于后续的操作，更符合生产需要。
上述步骤(a)前处理中所采用的设备如卸料设备、第一筛分设备、调浆设备等可采用本领域的常用设备。较佳的，原砂前处理工序中采用的设备包括带有水力卸料管的下料斗、直线振动筛、调浆斗、砂泵和砂浆缓冲仓。其中，下料斗的底部为原砂排出口，下料斗侧壁分布有水力卸料管，原砂排出口下方设有直线振动筛，直线振动筛上筛面将杂质及大颗粒物质排出，直线振动筛下筛面将砂中的细颗粒物质筛分出去，中间筛面为所需物料，中间筛面与调浆斗相连通，调浆斗与砂泵相连通，经过调浆斗调浆后，砂泵将砂浆输送至缓冲仓储存。
由此，根据本实用新型的实施例，原砂在前处理区内通过卸料斗卸料，然后再经过直线振动筛除去原砂中的杂质，再进入调浆斗调浆后通过砂泵泵入缓冲仓。这样，可以去除原砂中的一些杂质，将原砂中的大颗粒杂质等分离出来，对原砂进行初步的筛分，并将砂浆的浓度调整到适宜的范围内，从而可以减轻后续擦洗、脱泥和磁选工序的负荷，提高擦洗效果和擦洗效率，进而提高生产效率。
(b)原砂的擦洗、脱泥和磁选
在该步骤中，经过前处理的原砂依次进行第一次擦洗、第一次脱泥、第二次擦洗、第二次脱泥、分料和湿式磁选。
根据本实用新型的实施例，步骤(b)包括：经过前处理的原砂先进入第一擦洗设备中进行第一次擦洗，再进入第一脱泥设备中进行第一次脱泥，然后再进入第二擦洗设备中进行第二次擦洗，再进入第二脱泥设备中进行第二次脱泥，然后进入脱泥斗中进行沉降脱泥，经沉降脱泥得到的原砂通过砂泵泵入分料设备，再通过湿式磁选设备进行磁选。
上述原砂的擦洗、脱泥和磁选工序中，所采用的设备包括第一擦洗设备、第一脱泥设备、第二擦洗设备、第二脱泥设备、脱泥斗、砂泵、分料设备和湿式磁选设备。其中，第一擦洗设备的入口与缓冲仓的出口连接，第一擦洗设备的出口与第一脱泥设备的入口连接，第一脱泥设备的出口与第二擦洗设备的入口连接，第二擦洗设备的出口与第二脱泥设备的入口连接，第二脱泥设备的出口与脱泥斗的入口连接，脱泥斗的出口与砂泵的入口连接，砂泵的出口与分料设备的入口连接，分料设备的出口与湿式磁选设备的入口连接。
优选地，所述第一擦洗设备为本领域常用的擦洗机。第一次擦洗为粗擦洗，可采用本领域常用的擦洗机进行擦洗。
优选地，所述第二擦洗设备包括由多个擦洗机组成的擦洗机组，优选为由6-8个擦洗机组成的擦洗机组，进一步优选为由7个擦洗机组成的擦洗机组。第二次擦洗为精擦洗，优选采用组合擦洗机进行擦洗，可以对待擦洗物料起到强力擦洗作用，把表面的杂质脱除，提高擦洗合格率。
优选地，所述第一脱泥设备为第一螺旋脱泥机；所述第二脱泥设备为第一螺旋脱泥机。第一次脱泥为粗脱泥，第二次脱泥为精脱泥，这两次脱泥所采用的设备均可为螺旋脱泥机，可以提高脱泥效果和脱泥效率。
优选地，所述第一次擦洗和第二次擦洗的时间各自独立地为5-30min，优选为6-20min；例如，第一次擦洗的时间为5-30min，第二次擦洗的时间为5-30min，典型但非限制性的例如可以为5min、6min、8min、10min、12min、15min、20min、22min、25min或30min。适宜的擦洗时间有助于确保擦洗效果，提高擦洗效率。
优选地，所述第一擦洗设备和第二擦洗设备的转速各自独立地为250-350r/min；例如，第一擦洗设备的转速为250-350r/min，第二擦洗设备的转速为250-350r/min，典型但非限制性的例如可以为250r/min、260r/min、270r/min、280r/min、290r/min、300r/min、310r/min、320r/min、330r/min、340r/min或350r/min。适宜的擦洗机转速有助于确保擦洗效果，提高擦洗效率。
经过粗擦洗、粗脱泥、精擦洗和精脱泥的配合，有助于减少原砂表面的杂质，将杂质擦洗掉，充分对原砂中的污泥进行脱除，确保得到的擦洗砂的品质和质量，提高生产效率。
优选地，所述分料设备可以为本领域常用的分料器。
优选地，所述湿式磁选设备包括湿式筒式强磁选机或湿式立环强磁选机。
湿式筒式强磁选机或湿式立环强磁选机适用于选别强磁性物质，磁选效率高，磁选效果好，可以显著降低磁性物质的含量，显著提高擦洗砂的二氧化硅含量，进而保证得到的擦洗砂的品质和质量。并且，在进入湿式磁选设备之前利用分料器进行分料，可以保证湿式磁选的过程中物料的稳定性和均匀性，为湿式磁选的顺利进行提供可靠的保障。
上述步骤(b)原砂的擦洗、脱泥和磁选中所采用的设备如擦洗机、分料器等可采用本领域的常用设备。较佳的，所述的原砂的擦洗、脱泥和磁选工序采用的设备包括第一擦洗机、第一螺旋脱泥机、擦洗机组、第二螺旋脱泥机、脱泥斗、砂泵、分料器和湿式强力磁选机。其中，所述第一擦洗机与第一螺旋脱泥机相连接，对原砂起粗擦洗、粗脱泥的作用；所述的擦洗机组与第二螺旋脱泥机相连接，起精擦洗和精脱泥的作用，所述的擦洗机组是由若干个以串联连接方式的擦洗机组合而成，所述擦洗机由六棱筒和搅拌叶片组成，入口位于擦洗机六棱筒外侧下方，出口位于入口对侧上方，搅拌叶片分为上中下三层，三层叶片位于同一搅拌轴上，上层叶片和下层叶片有一定角度，且上层叶片和下层叶片角度相反，上层叶片对砂浆有向下的作用力，下层叶片对砂浆有向上的作用力，中间叶片起水平搅拌的作用；擦洗机组的物料出口与第二螺旋脱泥机入口相连，第二螺旋脱泥机的物料出口与脱泥斗的入口相连，脱泥斗的出口与砂泵入口相连，砂泵物料出口与分料器物料入口通过管道相连，分料器出口与湿式强力磁选机入口相连，磁选完的物料进入后续后处理工序。
由此，根据本实用新型的实施例，经过前处理的原砂在擦洗、脱泥和磁选中，通过缓冲仓首先进入第一台擦洗机进行粗擦洗，然后进入第一螺旋脱泥机进行第一次脱泥，随后进入组合擦洗机(擦洗机组)进行7次精擦洗，经过精擦洗的原砂再进入第二螺旋脱泥机进行第二次脱泥，然后进入脱泥斗进行沉降脱泥，再通过砂泵将原砂泵入分料器，最后经过湿式精选磁选机选出大部分磁性物质。进而实现了对原砂中的污泥进行充分的脱除，对原砂中的磁性物质进行了充分的磁选，极大的降低了擦洗砂的含泥量和磁性物质含量，提高了擦洗砂的二氧化硅含量，保证了擦洗砂的品质和质量。
(c)后处理
在该步骤中，对经过湿式磁选的原砂进行后处理，得到擦洗砂。
根据本实用新型的实施例，步骤(c)包括：第二次筛分和脱水处理；进一步，步骤(c)包括：经过湿式磁选的原砂进入第二筛分设备中进行第二次筛分并进一步脱泥，第二次筛分后的擦洗砂通过管道输送至脱水设备中进行脱水，得到擦洗砂。
上述原砂的后处理工序中，所采用的设备包括第二筛分设备和脱水设备。所述第二筛分设备的入口与湿式磁选设备的出口连接，第二筛分设备的出口通过管路与所述脱水设备的入口连接。
优选地，所述第二筛分设备包括带有水力冲砂装置的直线振动筛分机组，所述带有水力冲砂装置的直线振动筛分机组合能够筛分出多种规格的擦洗砂，优选能够筛分出至少四种规格的擦洗砂。
本实用新型中，第二筛分设备采用了筛分机组，这样，一次生产可以筛分出至少四种规格的擦洗砂，且不同规格的擦洗砂可任意调节其粒度分布，极大的提高了生产效率。
优选地，所述脱水设备包括直线振动脱水筛。
优选地，得到的擦洗砂的颗粒粒度范围为20-200目。擦洗砂的颗粒粒度还可以根据实际生产需要进行调整。
上述步骤(c)原砂的后处理中所采用的设备如脱水设备等可采用本领域的常用设备。较佳的，原砂的后处理采用的设备包括带有水力冲砂装置的直线振动筛分机组合和直线振动脱水筛；所述的水力冲砂装置设置于直线振动筛上方，由若干个管壁设有若干孔洞的水管组成，对筛面上的砂进行冲洗；所述振动筛分机分四到五层，每层筛分出不同粒度的擦洗砂，通过管道输送至脱水筛，最下层为污水回收装置，将带有泥分的污水收集输送至污水回用工序；所述脱水筛为一层上筛面为擦洗砂，筛下为污水回收装置，脱除的污水通过污水回收装置输送至污水处理回用工序；所述筛分机组为两台筛子接力筛分，第一台筛子第一层直接与输送至砂库，第一台筛子第二层与第二台筛子第一层相对应，第一台筛子第三层与第二台筛子第二层相对应，根据需要以此类推。
本实用新型中，擦洗完的砂子通过管道利用水输送至库房，采用脱水筛将砂子脱水，再把水回收至污水处理系统，这样，可以减少皮带输送，降低投入成本。
由此，根据本实用新型的实施例，原砂经过上述擦洗脱泥磁选后进入直线振动筛分机组进行粒度筛分并进一步脱泥，筛分后的擦洗砂经过管道输送至脱水筛进行脱水处理，经过脱水处理后得到擦洗砂并进入砂库储存。这样，可以目标规格或符合生产需要的擦洗砂，而且一次生产可以筛分出至少四种规格的擦洗砂，且不同规格的擦洗砂可任意调节其粒度分布，极大的提高了生产效率。
根据本实用新型的实施例，上述擦洗砂生产工艺还包括：对所述步骤(a)、步骤(b)和步骤(c)中的任意一个或多个步骤中所产生的污水进行回收处理；也就是说，可以将步骤(a)中产生的污水进行回收处理，可以将步骤(b)中产生的污水进行回收处理，可以将步骤(c)中产生的污水进行回收处理，也可以将步骤(a)和步骤(b)中产生的污水进行回收处理，也可以将步骤(b)和步骤(c)中产生的污水进行回收处理，也可以将步骤(a)、步骤(b)和步骤(c)中产生的污水进行回收处理。较佳的，将擦洗砂生产工艺中产生的全部污水进行回收处理，也就是将上述步骤(a)、步骤(b)和步骤(c)中产生的污水进行回收处理。
优选地，先将生产过程中所产生的污水输送至沉淀池中进行沉淀，然后通过过滤器过滤，得到能够用于擦洗砂生产的回用水。
优选地，沉淀和/或过滤所产生的污泥经过浓缩处理、絮凝沉淀处理和板框压滤处理，得到污泥饼。也就是说，可以将沉淀产生的污泥进行浓缩处理、絮凝沉淀处理和板框压滤处理，可以将过滤产生的污泥进行浓缩处理、絮凝沉淀处理和板框压滤处理，也可以将沉淀和过滤产生的污泥进行浓缩处理、絮凝沉淀处理和板框压滤处理。
本实用新型中，将各工序产生的污水进行处理并回用，大大的提高了水资源利用率，保证了污水、污泥的有效利用，环保节能无污染。
上述污水回收处理所采用的设备包括沉淀池、污泥池、过滤器、刮吸泥机和带式压滤机。
上述污水回收处理中所采用的设备如沉淀池、过滤器等可采用本领域的常用设备。较佳的，所述沉淀池由若干个沉淀池组成，沉淀方式包括自然沉降和絮凝沉降，污水回收后先经过沉淀池自然沉降，再通过行走式刮吸泥机将自然沉降后的污泥进行收集，然后再通过添加絮凝剂使污泥进一步沉降，再将沉降后的污泥通过带式压滤机进行压滤使污泥与水充分分离，得到较含水量较低的污泥和含泥量较低的水，该水再经过过滤器过滤，最终得到较纯净的水，用于整个擦洗砂生产；所述刮吸泥机设有轨道，轨道位于沉淀池围墙上，刮吸泥机横跨于沉淀池上方在轨道上定时行走，刮吸泥机上设有若干个泵吸管，泵吸管垂直深入沉淀池底部，随着刮吸泥机行走，泵吸管将沉淀池底部的污泥吸入到污泥池集中沉淀；所述絮凝剂通过加药装置按比例加入污泥池中，絮凝沉淀后的污泥通过污泥泵泵送至带式压滤机进行压滤处理，最终使污泥和水分充分分离。
将擦洗砂生产过程中产生的污水进行处理并进行回收利用，使擦洗生产用水循环利用，提高了水资源利用率，不仅缓解了水资源浪费问题，还降低了企业的用水负担，环保节能无污染。
由此，根据本实用新型的实施例，整个生产过程中所产生的污水全部回收至沉淀池中，经过沉淀池的沉淀、过滤器的过滤得到可用于擦洗砂生产的回用水，沉淀、过滤所产生的污泥经过污泥浓缩处理、絮凝沉淀处理、板框压滤处理，最终得到含水量较低的污泥饼，作为建筑用砖原料。
上述擦洗砂生产工艺，工艺简单，容易操作，可控性好，成本低，制得的擦洗砂的品质优异，将擦洗砂生产工序中的污水进行处理并回收利用，降低了用水浪费，解决了水资源浪费严重的问题，降低了企业用水负担，利于实现工业化生产。
第三方面，在至少一个实施例中提供一种废砂的再生回用方法，包括上述的擦洗砂生产工艺。
第四方面，在至少一个实施例中提供一种废砂的再生回用系统，包括上述的擦洗砂生产系统。
可以理解的是，上述废砂的再生回用系统与前述的废砂的再生回用方法相对应，即该废砂的再生回用系统为应用于废砂的再生回用方法的系统(设备)。
该废砂的再生回用方法和系统与前述的擦洗砂生产工艺和系统是基于同一实用新型构思的，因而至少具有与上述擦洗砂生产工艺和系统相同的优势，本实用新型在此不再赘述。
本实用新型中，废砂的再生回用方法包括前述的擦洗砂生产工艺，还包括对废砂的预处理工序和干燥工序。也就是说，先要将废砂进行预处理，以得到预处理废砂，再将得到的预处理废砂依次进行前处理、擦洗、脱泥和磁选以及后处理，得到擦洗砂，最后再将擦洗砂进行干燥，得到再生砂。
具体地，根据本实用新型的实施例，将废砂的再生回用过程可分为五个区域，包括废砂的预处理区，前处理区，擦洗、脱泥和磁选区，后处理区，以及干燥区。下面对上述废砂的再生回用方法和系统进行详细描述。
s1废砂的预处理
在该步骤中，对废砂进行预处理，得到预处理废砂。
需要说明的是，本实用新型对于废砂的预处理的具体操作方式和所采用的设备不作特殊限制，可参照现有技术进行预处理，本实用新型在此不再详细描述。
典型但非限制性的，例如可以为废砂从废砂卸料斗出来，通过磁选皮带机进入振动破碎筛，再进入提升机，再进行筛分粗选，再进入成品料仓，再依次进入磁选机、机械再生机和沸腾除尘床，如此，对废砂进行预处理。
通过对废砂进行预处理，可以去除废砂表面的大部分微粉、泥分等杂质，通过对砂块进行破碎，还可以分离出废砂中的铁块、铁屑、石块、垃圾、大颗粒杂质等，以得到预处理废砂。
s2前处理
s3擦洗、脱泥和磁选
s4后处理
可以理解的是，前述步骤(a)原砂前处理、步骤(b)原砂的擦洗、脱泥和磁选和步骤(c)后处理适用于s2前处理、s3擦洗、脱泥和磁选和s4后处理，也就是说，对于s2前处理、s3擦洗、脱泥和磁选和s4后处理的解释说明可以参照前述对步骤(a)、(b)和(c)的解释说明，在此不再赘述。
s5干燥
在该步骤中，对得到的擦洗砂进行干燥，得到再生砂。
根据本实用新型的实施例，s5干燥包括：将得到的擦洗砂依次进行干燥、第二次磁选和第三次筛分，得到再生砂。
优选地，s5干燥包括：擦洗砂先进入干燥设备中进行干燥处理，然后再进入缓冲罐中储存，再进入第二磁选设备中进行第二次磁选，再第三筛分设备中进行第三次筛分，得到再生砂。
上述干燥工序中，所采用的设备包括干燥设备、缓冲罐(储料罐)、磁选设备、第三筛分设备和成品料罐(烘干砂储料罐)；其中，干燥设备的出口与缓冲罐的入口连接，缓冲罐的出口与磁选设备的入口连接，磁选设备的出口与第三筛分设备的入口连接，第三筛分设备的出口与成品储料罐连接。
优选地，所述干燥设备包括三回程烘干机。
优选地，干燥的温度为300-400℃；典型但非限制性的，干燥的温度例如可以为300℃、310℃、320℃、330℃、340℃、350℃、360℃、370℃、380℃、390℃或400℃。
本实用新型中，采用三回程烘干机进行烘干，具有结构紧凑，占地面积小，安全、可靠，能耗低，物料烘干效果好的特点，容易实现自动化控制，有助于实现减少能耗和降低成本的效果。
优选地，所述第二磁选设备包括强磁选机；第二次磁选为干式磁选，所采用的设备可为现有技术中常用的干式强磁选机。通过第二磁选设备的设置可以进一步降低再生砂中磁性物质的含量，改善再生效果，得到的再生砂的性能指标优异。
优选地，所述第三筛分设备包括直线振动筛分机。
上述干燥工序中所采用的设备如磁选设备、第三筛分设备等可采用本领域的常用设备。较佳的，干燥工序所采用的设备包括三回程烘干机、斗提机、直线振动筛分机、强磁选机、旋风除尘器、脱硫塔、螺旋给料机、引风机、缓冲罐和成品料罐；其中，擦洗砂料斗出口与螺旋给料机入口相连，螺旋给料机出口与斗提机进口相对应，斗提机物料出口与三回程烘干炉进口相对应；三回程烘干炉出口与斗提机入口相对应，斗提机入口与缓冲罐入口连接，缓冲罐下方设有强磁选机，将砂中的磁性物质进一步选出，强磁选机出口与直线振动筛入口相对应，直线振动筛分机出口与斗提机入口相对应，斗提机出口与成品料罐入口相连接，烘干炉尾气出口与旋风除尘器相连，旋风除尘器与引风机相连。
由此，根据本实用新型的实施例，经过筛分后的擦洗砂进入烘干炉进行烘干处理，去除砂中的水分，经过烘干处理后的砂进入缓冲罐储存，再经过强磁选机将砂中残余的磁性物质进一步磁选，然后进入直线振动筛分机进行筛分处理，去砂中的杂质和粗颗粒物质及微粉，最后进入烘干砂储料罐储存。
经本实用新型方法得到的再生砂可用于生产覆膜砂、树脂砂等。本实用新型得到的再生砂的含泥量低，磁性物质含量低，二氧化硅的含量高，再生砂的品质能够得到保证，性能优异，因此，本实用新型的再生砂能够用于制造精度较高的复杂铸件中，例如发动机的相关铸造上。
应当理解的是，上述擦洗砂生产工艺和系统、废砂的再生回用方法和系统的说明中未详细描述的内容，均是本领域技术人员容易想到的常用参数、常规操作方式或常用设备，例如筛分的操作参数等，可以参照现有技术，或由本领域技术人员根据实际情况进行调控，因此可以省略对其的详细说明。
为了便于理解本实用新型，下面结合具体实施例、对比例和附图，对本实用新型作进一步说明。
实施例1
1、参照图1所示，一种擦洗砂生产工艺，包括如下步骤：
(a)原砂前处理
原砂在前处理区内通过卸料斗卸料，然后再经过直线振动筛除去原砂中的杂质，再进入调浆斗调浆后通过砂泵泵入缓冲仓。其中，调浆得到的砂浆的质量浓度为50-70％。
(b)原砂的擦洗、脱泥和磁选
经过前处理的原砂在擦洗、脱泥和磁选中，通过缓冲仓首先进入第一台擦洗机进行粗擦洗，然后进入第一螺旋脱泥机进行第一次脱泥，随后进入组合擦洗机(擦洗机组)进行7次精擦洗，经过精擦洗的原砂再进入第二螺旋脱泥机进行第二次脱泥，然后进入脱泥斗进行沉降脱泥，再通过砂泵将原砂泵入分料器，最后经过湿式精选磁选机选出大部分磁性物质。其中，粗擦洗的时间为6-20min，精擦洗的时间为6-20min；粗擦洗和精擦洗中的擦洗机中的转速均为250-350r/min。
(c)后处理
原砂经过上述擦洗脱泥磁选后进入直线振动筛分机组进行粒度筛分并进一步脱泥，筛分后的擦洗砂经过管道输送至脱水筛进行脱水处理，经过脱水处理后得到擦洗砂并进入砂库储存。得到的擦洗砂的颗粒粒度范围为20-200目。
上述步骤(a)、步骤(b)和步骤(c)所产生的污水，即整个生产过程中所产生的污水全部回收至沉淀池中，经过沉淀池的沉淀、过滤器的过滤得到可用于擦洗砂生产的回用水，沉淀、过滤所产生的污泥经过污泥浓缩处理、絮凝沉淀处理、板框压滤处理，最终得到含水量较低的污泥饼，作为建筑用砖原料。
2、参照图2所示，一种擦洗砂生产系统，包括：原砂前处理系统200，原砂的擦洗、脱泥和磁选系统300，后处理系统400，以及污水回收处理系统(图中未示出)。
原砂前处理工序采用的设备包括带有水力卸料管的卸料斗10、直线振动筛11、调浆斗12、砂泵13和砂浆缓冲仓14。其中，卸料斗的底部为原砂排出口，卸料斗侧壁分布有水力卸料管，原砂排出口下方设有直线振动筛11，直线振动筛11上筛面将杂质及大颗粒物质排出，直线振动筛11下筛面将砂中的细颗粒物质筛分出去，中间筛面为所需物料，中间筛面与调浆斗12相连通，调浆斗12与砂泵13相连通，经过调浆斗12调浆后，砂泵13将砂浆输送至缓冲仓14储存。
原砂的擦洗、脱泥和磁选工序采用的设备包括第一擦洗机15、第一螺旋脱泥机16、擦洗机组17、第二螺旋脱泥机18、脱泥斗19、砂泵20、分料器21和湿式强力磁选机22。其中，所述第一擦洗机15与第一螺旋脱泥机16相连接，对原砂起粗擦洗、粗脱泥的作用；所述的擦洗机组17与第二螺旋脱泥机18相连接，起精擦洗和精脱泥的作用，所述的擦洗机组17是由若干个以串联连接方式的擦洗机组合而成，所述擦洗机由六棱筒和搅拌叶片组成，入口位于擦洗机六棱筒外侧下方，出口位于入口对侧上方，搅拌叶片分为上中下三层，三层叶片位于同一搅拌轴上，上层叶片和下层叶片有一定角度，且上层叶片和下层叶片角度相反，上层叶片对砂浆有向下的作用力，下层叶片对砂浆有向上的作用力，中间叶片起水平搅拌的作用；擦洗机组17的物料出口与第二螺旋脱泥机入口相连，第二螺旋脱泥机18的物料出口与脱泥斗19的入口相连，脱泥斗19的出口与砂泵20入口相连，砂泵20物料出口与分料器21物料入口通过管道相连，分料器21出口与湿式强力磁选机22入口相连，磁选完的物料进入后续后处理工序。
原砂的后处理采用的设备包括带有水力冲砂装置的直线振动筛分机组合23和直线振动脱水筛24；所述的水力冲砂装置设置于直线振动筛上方，由若干个管壁设有若干孔洞的水管组成，对筛面上的砂进行冲洗；所述振动筛分机分四到五层，每层筛分出不同粒度的擦洗砂，通过管道输送至脱水筛，最下层为污水回收装置，将带有泥分的污水收集输送至污水回用工序；所述脱水筛为一层上筛面为擦洗砂，筛下为污水回收装置，脱除的污水通过污水回收装置输送至污水处理回用工序；所述筛分机组为两台筛子接力筛分，第一台筛子第一层直接与输送至砂库，第一台筛子第二层与第二台筛子第一层相对应，第一台筛子第三层与第二台筛子第二层相对应，根据需要以此类推。
污水回收处理所采用的设备包括沉淀池、污泥池、过滤器、刮吸泥机和带式压滤机。所述沉淀池由若干个沉淀池组成，沉淀方式包括自然沉降和絮凝沉降，污水回收后先经过沉淀池自然沉降，再通过行走式刮吸泥机将自然沉降后的污泥进行收集，然后再通过添加絮凝剂使污泥进一步沉降，再将沉降后的污泥通过带式压滤机进行压滤使污泥与水充分分离，得到较含水量较低的污泥和含泥量较低的水，该水再经过过滤器过滤，最终得到较纯净的水，用于整个擦洗砂生产；所述刮吸泥机设有轨道，轨道位于沉淀池围墙上，刮吸泥机横跨于沉淀池上方在轨道上定时行走，刮吸泥机上设有若干个泵吸管，泵吸管垂直深入沉淀池底部，随着刮吸泥机行走，泵吸管将沉淀池底部的污泥吸入到污泥池集中沉淀；所述絮凝剂通过加药装置按比例加入污泥池中，絮凝沉淀后的污泥通过污泥泵泵送至带式压滤机进行压滤处理，最终使污泥和水分充分分离。
实施例2
1、参照图3所示，一种废砂的再生回用方法，包括如下步骤：
s1废砂的预处理，对废砂进行预处理，得到预处理废砂。
s2前处理，与实施例1的步骤(a)相同。
s3擦洗、脱泥和磁选，与实施例1的步骤(b)相同。
s4后处理，与实施例1的步骤(c)相同。
s5干燥
经过筛分后的擦洗砂进入烘干炉进行烘干处理，去除砂中的水分，经过烘干处理后的砂进入缓冲罐储存，再经过强磁选机将砂中残余的磁性物质进一步磁选，然后进入直线振动筛分机进行筛分处理，去砂中的杂质和粗颗粒物质及微粉，最后进入烘干砂储料罐储存。其中，干燥的温度为300-400℃。
2、参照图4所示，一种废砂的再生回用系统，包括废砂的预处理系统100，原砂前处理系统200，原砂的擦洗、脱泥和磁选系统300，后处理系统400，污水回收处理系统(图中未示出)，以及干燥系统500。
其中，原砂前处理系统200，原砂的擦洗、脱泥和磁选系统300，后处理系统400，以及污水回收处理系统，与实施例1相同。
废砂的预处理系统100包括依次连接的废砂卸料斗1、磁选皮带机2、振动破碎筛3、提升机4、粗选筛分机5、成品料仓6、磁选机7、机械再生机8和沸腾除尘床9。
干燥系统500包括依次连接的三回程烘干机25、直线振动筛分机26、斗提机27、缓冲罐28、强磁选机29、直线振动筛分机30、斗提机31和成品料罐32。
进一步，干燥工序所采用的设备也可以包括三回程烘干机25、斗提机27(斗式提升机)、斗提机31、直线振动筛分机26、直线振动筛分机30、强磁选机29、旋风除尘器、脱硫塔、螺旋给料机、引风机、缓冲罐28和成品料罐32。其中，擦洗砂料斗出口与螺旋给料机入口相连，螺旋给料机出口与斗提机进口相对应，斗提机物料出口与三回程烘干炉进口相对应；三回程烘干炉出口与斗提机入口相对应，斗提机入口与缓冲罐入口连接，缓冲罐下方设有强磁选机，将砂中的磁性物质进一步选出，强磁选机出口与直线振动筛入口相对应，直线振动筛分机出口与斗提机入口相对应，斗提机出口与成品料罐入口相连接，烘干炉尾气出口与旋风除尘器相连，旋风除尘器与引风机相连。
对比例1
一种擦洗砂的生产工艺，与实施例1的区别在于：
经过前处理的原砂在擦洗和脱泥中，通过缓冲仓首先进入第一台擦洗机进行粗擦洗，然后进入第一螺旋脱泥机进行第一次脱泥，随后进入组合擦洗机(擦洗机组)进行7次精擦洗，经过精擦洗的原砂再进入第二螺旋脱泥机进行第二次脱泥，然后进入脱泥斗进行沉降脱泥，即可。
本对比例与实施例1的区别在于，省略了分料和湿式磁选的步骤。
对比例2
一种擦洗砂的生产工艺，与实施例1的区别在于：
经过前处理的原砂在擦洗和脱泥中，通过缓冲仓首先进入螺旋脱泥机进行脱泥，随后进入组合擦洗机进行2次精擦洗，经过精擦洗的原砂再进入进入脱泥斗进行沉降脱泥，然后进行筛分即可。
本对比例与实施例1的区别在于，省略了一次擦洗、二次螺旋脱泥、湿式磁选、擦洗机组中少了5次精擦洗、省略了分料和湿式磁选的步骤。
对上述实施例1、对比例1和对比例2的得到的擦洗砂进行测试，结果表明：
实施例得到的擦洗砂的含泥量为0.15-0.3％，二氧化硅含量为90-96％，磁性物质含量≤1％。
而对比例得到的擦洗砂的含泥量为0.3-0.5％，二氧化硅含量为85-92％，磁性物质含量≥1.5％。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。
1.一种擦洗砂生产系统，其特征在于，所述生产系统包括：
原砂前处理系统；
原砂的擦洗、脱泥和磁选系统：包括依次连接的第一擦洗设备、第一脱泥设备、第二擦洗设备、第二脱泥设备、分料设备和湿式磁选设备；所述原砂前处理系统的出口与所述第一擦洗设备的入口连接。
2.根据权利要求1所述的擦洗砂生产系统，其特征在于，所述原砂的擦洗、脱泥和磁选系统包括依次连接的第一擦洗设备、第一脱泥设备、第二擦洗设备、第二脱泥设备、脱泥斗、砂泵、分料设备和湿式磁选设备。
3.根据权利要求1所述的擦洗砂生产系统，其特征在于，所述第一脱泥设备和第二脱泥设备各自独立地包括螺旋脱泥机；
所述第二擦洗设备包括由多个擦洗机组成的擦洗机组；
所述湿式磁选设备包括湿式筒式强磁选机或湿式立环强磁选机。
4.根据权利要求1所述的擦洗砂生产系统，其特征在于，所述原砂前处理系统包括依次连接的第一次筛分设备、调浆设备和缓冲仓，所述缓冲仓的出口与第一擦洗设备的入口连接。
5.根据权利要求1所述的擦洗砂生产系统，其特征在于，还包括后处理系统，所述后处理系统的入口与所述湿式磁选设备的出口连接；
所述后处理系统包括第二筛分设备和脱水设备，所述第二筛分设备的出口通过管路与所述脱水设备的入口连接；
其中，第二筛分设备包括带有水力冲砂装置的直线振动筛分机组，所述带有水力冲砂装置的直线振动筛分机组合能够筛分出多种规格的擦洗砂。
6.根据权利要求5所述的擦洗砂生产系统，其特征在于，所述擦洗砂生产系统还包括污水回收处理系统，所述污水回收处理系统与所述原砂前处理系统、所述原砂的擦洗、脱泥和磁选系统或所述后处理系统中的任意一个或多个系统连接。
7.一种废砂的再生回用系统，其特征在于，包括权利要求1-6任一项所述的擦洗砂生产系统。
8.根据权利要求7所述的废砂的再生回用系统，其特征在于，所述再生回用系统还包括废砂的预处理系统和干燥系统。
9.根据权利要求8所述的废砂的再生回用系统，其特征在于，所述干燥系统包括依次连接的干燥设备、第二磁选设备和第三筛分设备。
10.根据权利要求8或9所述的废砂的再生回用系统，其特征在于，所述干燥系统包括依次连接的干燥设备、缓冲罐、第二磁选设备、第三筛分设备和成品料罐。
技术总结