本实用新型涉及铸造装备领域，特别涉及一种铁型覆砂铸造模具结构。
背景技术：
铁型覆砂铸造是一种特种铸造，其铸型是在铁型内腔上覆上一层薄的覆膜砂形成铸型，铸型刚度好，特别适合球铁、灰铁铸件的生产。铁型覆砂铸造生产的铸件尺寸精度和表面粗糙度好，不易变形，且生产周期短，可实现短流程生产，是一种节能、节材的生产方式。近年来，该工艺在国内得到了有效推广，应用的产品也越来越广泛。在产品模具开发过程中经常会遇到一类壳体铸件，这类铸件内腔的边缘尺寸小，内部尺寸大，比如基座壳体、轮毂外壳、飞轮壳等。如附图1为基座壳体，内腔边缘比内部凸出了5mm，所以内部形状不能直接脱模，而是需要设置一个大砂芯；如附图2为轮毂外壳，内腔边缘比内部凸出了2.5mm,同样不能直接脱模，也是需要设置一个大砂芯。大砂芯的使用增加了铸件废品的风险，比如：砂眼、气孔、尺寸偏差等缺陷，而且在铸件表面会产生披风，增加后续铸件打磨清理的工作量，同时增加了制作砂芯的成本，比如制芯的原材料成本和人工成本。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于，提供一种铁型覆砂铸造模具结构。本实用新型能够使部分铸件内腔不能直接起模的部位在铸型中直接成型，免去了在该部位使用砂芯，提高了铸件质量，降低了生产成本。
本实用新型的技术方案：一种铁型覆砂铸造模具结构，包括相互配合的模型和铁型，所述模型内设有第一型腔，所述铁型内设有第二型腔，所述第一型腔和第二型腔组合形成模腔，所述模腔内填充有覆砂层；所述模型包括模型本体多个模型组合块，所述模型本体上设有与模型组合块一一配合的凹槽，每个模型组合块沿着铸件拔模方向设置在凹槽内，所述模型组合块经定位机构固定在模型本体上，所述铁型上设有与第二型腔连通的射砂孔。
上述的铁型覆砂铸造模具结构中，所述定位机构包括设置在模型组合块底部的定位凸台，所述模型本体上设有与定位凸台相配合的定位槽，其中定位凸台的插拔方向与铸件拔模方向一致。
前述的铁型覆砂铸造模具结构中，所述模型组合块背面的模型本体的厚度大于铸件凸起内腔边缘凸起的厚度。
前述的铁型覆砂铸造模具结构中，所述模型组合块设有3-6个。
现有技术相比，本实用新型具有以下优点：
本实用新型不仅使得铸造的铸件尺寸精度高，表面质量好，同时具有生产成本降低，铸件的废品率降低的特点，在使用时，首先将模型组合块安装在模型本体上，然后将模型与铁型进行对接装配，在用覆砂机将覆膜砂从铁型上射砂孔射入此模腔中，覆膜砂受热固化形成覆砂层覆着在铁型上，再将模型与铁型沿垂直方向起模，铁型带着覆砂层和模型组合块脱离模型本体，再将模型组合块从覆砂层上取下，放回模型本体上，这样就对一块铁型完成了一次完整的覆砂过程，可以用于铁型覆砂后续的合模、浇注等工序。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图；
图2是现有技术的结构示意图；
图3是模型和铁型的装配示意图；
图4是模型组合块的结构示意图；
图5是模型本体的结构示意图。
1、模型；2、铁型；3、第一型腔；4、第二型腔；5、模腔；6、覆砂层；7、模型本体；8、模型组合块；9、凹槽；10、定位凸台；11、定位槽。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的说明，但并不作为对本实用新型限制的依据。
实施例：一种铁型覆砂铸造模具结构，如附图1-5所示，包括相互配合的模型1和铁型2，所述模型1内设有第一型腔3，所述铁型2内设有第二型腔4，所述第一型腔3和第二型腔4组合形成模腔5，所述模腔5内填充有覆砂层6；所述模型1包括模型本体7多个模型组合块8，所述模型本体7上设有与模型组合块8一一配合的凹槽9，每个模型组合块8沿着铸件拔模方向设置在凹槽9内，所述模型组合块8经定位机构固定在模型本体7上，所述铁型2上设有与第二型腔4连通的射砂孔。本实用新型不仅使得铸造的铸件尺寸精度高，表面质量好，同时具有生产成本降低，铸件的废品率降低的特点，在使用时，首先将模型组合块8安装在模型本体7上，然后将模型1与铁型2进行对接装配，在用覆砂机将覆膜砂从铁型2上射砂孔射入此模腔5中，覆膜砂受热固化形成覆砂层6覆着在铁型2上，再将模型1与铁型2沿垂直方向起模，铁型2带着覆砂层6和模型组合块8脱离模型本体7，再将模型组合块8从覆砂层6上取下，放回模型本体7上，这样就对一块铁型2完成了一次完整的覆砂过程，可以用于铁型2覆砂后续的合模、浇注等工序。
所述定位机构包括设置在模型组合块8底部的定位凸台10，所述模型本体7上设有与定位凸台10相配合的定位槽11，其中定位凸台10的插拔方向与铸件拔模方向一致，便于对模型组合块进行定位，便于在将模型1与铁型2沿垂直方向起模时，铁型2带着覆砂层6和模型组合块8脱离模型本体7。
所述模型组合块8背面的模型本体7的厚度大于铸件凸起内腔边缘凸起的厚度；以便覆砂造型后，模型组合块8有足够的空间从铁型2与覆砂层6形成的铸型中取出。
所述模型组合块8设有3-6个，其目的一是为了保证覆砂造型后，模型组合块8能够从铸型上取下，二是根据模型组合块8的结构强度，防止其容易变形。
工作原理：本实用新型不仅使得铸造的铸件尺寸精度高，表面质量好，同时具有生产成本降低，铸件的废品率降低的特点，在使用时，首先将模型组合块8安装在模型本体7上，然后将模型1与铁型2进行对接装配，在用覆砂机将覆膜砂从铁型2上射砂孔射入此模腔5中，覆膜砂受热固化形成覆砂层6覆着在铁型2上，再将模型1与铁型2沿垂直方向起模，铁型2带着覆砂层6和模型组合块8脱离模型本体7，再将模型组合块8从覆砂层6上取下，放回模型本体7上，这样就对一块铁型2完成了一次完整的覆砂过程，可以用于铁型2覆砂后续的合模、浇注等工序。
1.一种铁型覆砂铸造模具结构，包括相互配合的模型（1）和铁型（2），其特征在于：所述模型（1）内设有第一型腔（3），所述铁型（2）内设有第二型腔（4），所述第一型腔（3）和第二型腔（4）组合形成模腔（5），所述模腔（5）内填充有覆砂层（6）；所述模型（1）包括模型本体（7）和多个模型组合块（8），所述模型本体（7）上设有与模型组合块（8）一一配合的凹槽（9），每个模型组合块（8）沿着铸件拔模方向设置在凹槽（9）内，所述模型组合块（8）经定位机构固定在模型本体（7）上，所述铁型（2）上设有与第二型腔（4）连通的射砂孔。
2.根据权利要求1所述的铁型覆砂铸造模具结构，其特征在于：所述定位机构包括设置在模型组合块（8）底部的定位凸台（10），所述模型本体（7）上设有与定位凸台（10）相配合的定位槽（11），其中定位凸台（10）的插拔方向与铸件拔模方向一致。
3.根据权利要求1所述的铁型覆砂铸造模具结构，其特征在于：所述模型组合块（8）背面的模型本体（7）的厚度大于铸件凸起内腔边缘凸起的厚度。
4.根据权利要求1所述的铁型覆砂铸造模具结构，其特征在于：所述模型组合块（8）设有3-6个。
技术总结