一种用在摩擦压力机上的十字轴锻造模，涉及机械加工领域。
背景技术：
加工十字轴类等汽车零部件时采用的模具结构一般为方形模具，其一般采用锁扣定位，燕尾锁紧方式，因锻造过程中设备存在偏载、燕尾式定位存在错模现象，模具移位造成模具定位的锁扣经常被打坏，使模具在锻造过程中会出现松动，使锻件质量不稳定，亟需解决。
技术实现要素：
本实用新型的目的是开发一种用在摩擦压力机上的十字轴锻造模，以解决上述背景技术中提到的问题。
本实用新型通过如下的技术方案实现：
一种用在摩擦压力机上的十字轴锻造模，包括上模座与下模座，上模块通过上模压紧圈固定在上模座上，下模块通过下模压紧圈固定在下模座上，所述上模压紧圈与下模压紧圈分别与上模座和下模座螺栓连接，所述上模块与下模块的横截面为圆形，所述上模块与下模块的侧面为斜面，使上模块与下模块的形状类似圆台。
进一步的，所述下模块的侧面上端向下模块轴线倾斜，所述上模块的侧面下端向上模块的轴线倾斜。
进一步的，所述上模压紧圈和下模压紧圈的内径分别小于上模块与下模块的最大直径。
进一步的，所述上模压紧圈和下模压紧圈的内径分别大于上模块与下模块的最小直径。
进一步的，所述斜面的倾斜角度为2～5度。
进一步的，所述斜面的倾斜角度为2.5度。
进一步的，所述下模座上设有若干导柱，所述上模座下对应设有若干导套，所述导套内设有与导柱配合的导槽，上模座向下运动时导柱插入导套的导槽内，导柱与导套为上模座的运动导向。
进一步的，所述导柱与导套分别垂直于下模座和上模座，所述导柱为柱体结构，所述导槽与导柱形状大小相同。
进一步的，所述导柱为圆柱形。
进一步的，所述上模块与上模座之间以及下模块与下模座之间皆设有垫板。
本实用新型的有益效果是：
本实用新型的模具侧面为斜面，使模具的形状类似圆台，压紧圈的内径大于模具的最小直径而小于模具的最大直径，当压紧圈套在模具上并紧固后，模具的位置固定，防止错模，设有导柱以及与其配合的导套，为模具的运动导向，增加运动精准度，防止锻件的质量受到影响。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为传统锻造模结构图；
图2为本实用新型结构图；
图3为上模块结构图；
图4为下模块结构图；
附图标记：1、上模座定位块；2、上模座；3、上模垫板；4、上模压紧圈；5、上模块；6、下模压紧圈；7、下模块；8、下模垫板；9、下模座；10、下模座定位块；11、导套；12、导柱；13、斜面；14、楔铁。
具体实施方式
在下文中，仅简单地描述了某些示例性实施例。正如本领域技术人员可认识到的那样，在不脱离本发明的精神或范围的情况下，可通过各种不同方式修改所描述的实施例。因此，附图和描述被认为本质上是示例性的而非限制性的。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接，还可以是通信；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
下面结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明。
如图1所示，传统的加工十字轴类等汽车零部件，一般采用电液锤进行锻造，其中，十字轴类模具结构为方形模具，模具采用锁扣定位以及燕尾锁紧方式进行固定，将楔铁设于模具与模座之间，而锻造过程中，设备存在偏载或燕尾式定位存在错模现象，造成对模具进行定位的锁扣经常被打坏，在锻造过程中模具会出现松动，不但影响模具的寿命，而且导致锻件的质量不稳定，并且用电液锤锻造十字轴的过程中存在较大操作风险，对工人的安全造成影响。
如图2～4所示，本实施例公开了一种用在摩擦压力机上的十字轴锻造模，包括上模座2和下模座9，所述上模座2下部和下模座9上部分别设有上模块5和下模块7，上模块5与上模座2之间以及下模块7与下模座9之间分别设有上模垫板3和下模垫板8，所述上模块5以及下模块7的横截面为圆形，上模块5与下模块7的外形类似圆台，侧面为斜面13，将上模块5与下模块7置于上模垫板3与下模垫板8上，将上模压紧圈4以及下模压紧圈6分别套在上模块5与下模块7外侧，将上模压紧圈4以及下模压紧圈6分别紧固在上模座2以及下模座9上，此时上模块5以及下模块7的位置被固定，不会发生移位而导致错模。
具体地，下模座9设在下模座定位块10上，下模座9上设有下模垫板8，所述下模垫板8上设有下模块7，所述下模块7的横截面为圆形，所述下模块7侧面上部向下模块7轴线倾斜，构成下模块7的斜面13，所述斜面13具有一定的坡度，斜面13的倾斜角为2～5度，本实施例斜面13的倾斜角为2.5度，使下模块7的形状类似圆台，下模块7被下模压紧圈6固定在下模座9上，所述下模压紧圈6为圆环结构，所述下模压紧圈6的内径大于下模块7上部的直径且小于下模块7底部的直径，将下模压紧圈6套在下模块7外围，使下模压紧圈6与下模座9螺栓连接，下模压紧圈6将下模块7压紧在下模座9上，并且下模块7的位置被固定在下模压紧圈6中间，下模块7与下模压紧圈6同轴线。
上模座2设在上模座定位块1下，上模座2下设有上模垫板3，所述上模垫板3下设有上模块5，所述上模块5的横截面为圆形，所述上模块5侧面下部向上模块5中线倾斜，构成上模块5的斜面13，所述斜面13具有一定的坡度，斜面13的倾斜角为2～5度，本实施例斜面13的倾斜角为2.5度，使上模块5的形状类似圆台，上模块5被上模压紧圈4固定在上模座2上，所述上模压紧圈4为圆环结构，所述上模压紧圈4的内径大于上模块5下部的直径且小于上模块5上部的直径，将上模压紧圈4套在上模块5外围，使上模压紧圈4与上模座2螺栓连接，上模压紧圈4将上模块5压紧在上模座2上，并且上模块5的位置被固定在上模压紧圈4中间，上模块5与上模压紧圈4同轴线。
下模座9上还设有至少一个导柱12，所述导柱12为柱体结构，所述导柱12垂直于下模座9，本实施例下模座9上设有一个导柱12，所述导柱12为圆柱形；上模座2底部对应位置设有相应的导套11，所述导套11也为柱体结构，所述导套11垂直于上模座2，所述导套11上设有与导柱12配合的导槽，所述导槽的形状大小和导柱12相同，本实施例导柱12内设有圆柱形的导槽，当上模座2向下运动时，导套11内的导槽与导柱12配合，导柱12插入导槽内，导柱12与导套11为上模座2的运动导向，进一步增加设备运行的精准度。
上模块5与下模块7侧面为斜面13，使上模块5与下模块7形状类似圆台，这种设计使其能被固定在设定的轴线上，不会发生错模现象，而下模座9上的导柱12与上模座2下的导套11配合，为上模座2运动导向，使上模座2精准运动。
上述实施例只是本实用新型的较佳实施例，并不是对本实用新型技术方案的限制，只要是不经过创造性劳动即可在上述实施例的基础上实现的技术方案，均应视为落入本实用新型专利的权利保护范围内。
1.一种用在摩擦压力机上的十字轴锻造模，包括上模座（2）与下模座（9），上模块（5）通过上模压紧圈（4）固定在上模座（2）上，下模块（7）通过下模压紧圈（6）固定在下模座（9）上，所述上模压紧圈（4）与下模压紧圈（6）分别于上模座（2）和下模座（9）螺栓连接，其特征在于：所述上模块（5）与下模块（7）的横截面为圆形，所述上模块（5）与下模块（7）的侧面为斜面（13）。
2.根据权利要求1所述的一种用在摩擦压力机上的十字轴锻造模，其特征在于：所述下模块（7）的侧面上端向下模块（7）轴线倾斜，所述上模块（5）的侧面下端向上模块（5）的轴线倾斜。
3.根据权利要求2所述的一种用在摩擦压力机上的十字轴锻造模，其特征在于：所述上模压紧圈（4）和下模压紧圈（6）的内径分别小于上模块（5）与下模块（7）的最大直径。
4.根据权利要求3所述的一种用在摩擦压力机上的十字轴锻造模，其特征在于：所述上模压紧圈（4）和下模压紧圈（6）的内径分别大于上模块（5）与下模块（7）的最小直径。
5.根据权利要求1所述的一种用在摩擦压力机上的十字轴锻造模，其特征在于：所述斜面（13）的倾斜角度为2~5度。
6.根据权利要求5所述的一种用在摩擦压力机上的十字轴锻造模，其特征在于：所述斜面（13）的倾斜角度为2.5度。
7.根据权利要求1所述的一种用在摩擦压力机上的十字轴锻造模，其特征在于：所述下模座（9）上设有若干导柱（12），所述上模座（2）下对应设有若干导套（11），所述导套（11）内设有与导柱（12）配合的导槽，上模座（2）向下运动时导柱（12）插入导套（11）的导槽内。
8.根据权利要求7所述的一种用在摩擦压力机上的十字轴锻造模，其特征在于：所述导柱（12）与导套（11）分别垂直于下模座（9）和上模座（2），所述导柱（12）为柱体结构，所述导槽与导柱（12）形状大小相同。
9.根据权利要求8所述的一种用在摩擦压力机上的十字轴锻造模，其特征在于：所述导柱（12）为圆柱形。
10.根据权利要求1所述的一种用在摩擦压力机上的十字轴锻造模，其特征在于：所述上模块（5）与上模座（2）之间以及下模块（7）与下模座（9）之间皆设有垫板。
技术总结