本实用新型涉及五金加工行业技术领域，尤其涉及一种自动打孔倒角攻牙设备。
背景技术：
目前行业线条灯型材进线孔和出线孔需要打孔，攻牙，倒角，三个工序。都是需要循序完成，每个工序需求一人，型材长度1米左右。只能一个孔一个孔加工。
因此本申请发明人在实现本申请实施例中发明技术方案的过程中，发现上述技术至少存在如下技术问题：
1、工作效率低、浪费电能。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题是克服现有的缺陷，提供一种自动打孔倒角攻牙设备，通过设置手柄，旋转手柄，带动第一丝杆旋转，第一丝杆通过第一轴承座带动支撑盘前后移动，从而实现带动动力头移动，可以调节动力头的位置，将一条型材放置在工作台面的上部，通过plc控制系统控制多个动力头工作，可以同时多其打孔，速度提升两倍，人员减少一人，采用6个动力头同步动作的方式，来替代台钻，节省电费，减少能源损耗，可以有效解决背景技术中的问题。
为了解决上述技术问题，本实用新型提供了如下的技术方案：
本实用新型提供一种自动打孔倒角攻牙设备，包括：
机架；
底座，所述底座使用内六角螺丝固定在机架的顶部；
第二导轨，所述第二导轨的下表面安装在所述底座的上表面，所述第二导轨设有两个，并且其中一个第二导轨位于所述底座的一边，两个第二导轨之间形成一个放置槽；
驱动电机，所述驱动电机固定在两个第二导轨之间形成的放置槽中；
第二丝杆，所述第二丝杆的一端与所述驱动电机的输出端连接；
第二轴承座，所述第二轴承座位于所述第二丝杆的上部，并且所述第二丝杆带动所述第二轴承座在第二丝杆上部前后滑动；
工作台面，所述工作台面的底部与所述第二轴承座固定，并且所述工作台面位于两个所述第二导轨的上部，所述第二丝杆带动所述第二轴承座在第二丝杆上部前后滑动，以实现将工作台面在第二导轨的上部滑动；
第一导轨，所述第一导轨的下表面安装在所述底座的上表面，所述第一导轨设有两个，并且其中一个第一导轨位于所述底座的另一边，两个第一导轨之间形成一个安装槽；
第三轴承座，所述第三轴承座固定在两个第一导轨之间形成的安装槽中；
第一丝杆，所述第一丝杆的一端贯穿于所述第三轴承座，并且在所述第一丝杆的上部设置有第一轴承座，所述第一丝杆的另一端与手柄使用内六角连接，旋转手柄带动第一丝杆旋转，以实现带动第一轴承座在所述第一丝杆的上部前后移动；
支撑盘，所述支撑盘的底部与所述第一轴承座固定，并且所述支撑盘位于所述第一导轨的上部；
支撑座，所述支撑座的底部与所述支撑盘的通过螺栓固定；
固定块，所述固定块通过螺栓固定在所述支撑座的上部，并且固定块与动力头通过螺栓固定在一起，所述动力头的底部与钻头连接。
作为本实用新型的一种优选技术方案，所述钻头位于所述工作台面的顶部。
作为本实用新型的一种优选技术方案，所述动力头设置有六个，并且每两个动力头之间相平行，每个动力头的底部均与一个钻头连接。
作为本实用新型的一种优选技术方案，所每个所述动力头的输入端均与plc控制系统的输出端电接。
本实用新型中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或者优点：
1、通过设置手柄，旋转手柄，带动第一丝杆旋转，第一丝杆通过第一轴承座带动支撑盘前后移动，从而实现带动动力头移动，可以调节动力头的位置，将一条型材放置在工作台面的上部，通过plc控制系统控制多个动力头工作，可以同时多其打孔，速度提升两倍，人员减少一人，采用6个动力头同步动作的方式，来替代台钻，节省电费，减少能源损耗。
附图说明
附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。
在附图中：
图1是本实用新型实施例所述的一种自动打孔倒角攻牙设备立体图；
图2是本实用新型实施例所述的一种自动打孔倒角攻牙设备侧视图；
图3是本实用新型实施例所述的一种自动打孔倒角攻牙设备拆去动力头后示意图；
图4是本实用新型实施例所述的一种自动打孔倒角攻牙设备第二导轨以及分布第一导轨示意图；
图中标号：1、机架；2、底座；3、手柄；4、支撑盘；5、支撑座；6、动力头；7、工作台面；8、第一轴承座；9、第一丝杆；10、第二轴承座；11、第二丝杆；12、驱动电机；13、第二导轨；14、第一导轨；15、钻头；16、固定块；17、第三轴承座。
具体实施方式
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
本申请实施例通过一种自动打孔倒角攻牙设备没解决了现有技术中工作效率低、浪费电能的问题，通过设置手柄，旋转手柄，带动第一丝杆旋转，第一丝杆通过第一轴承座带动支撑盘前后移动，从而实现带动动力头移动，可以调节动力头的位置，将一条型材放置在工作台面的上部，通过plc控制系统控制多个动力头工作，可以同时多其打孔，速度提升两倍，人员减少一人，采用6个动力头同步动作的方式，来替代台钻，节省电费，减少能源损耗。
本申请实施例中的技术方案为解决上述工作效率低的问题，总体思路如下：
机架1的顶部与底座2焊接，底座2的顶部焊接有两个第一导轨14和两个第二导轨13，并且两个第一导轨14之间设置有第三轴承座17，并且第三轴承座17焊接在底座2的顶部，第一丝杆9的一端与手柄3固定，第一丝杆9的另一端贯穿于第三轴承座17，并且在第一丝杆9的上部设置有第一轴承座8，因此，旋转手柄3，可以带动第一轴承座8在第一丝杆9的上部前后移动；
两个第二导轨13之间设置有驱动电机12，并且驱动电机12固定在底座2的上部，驱动电机12的一侧与第二丝杆11连接，并且在第二丝杆11的上部设置有第二轴承座10，驱动电机12工作，可带动第二丝杆11旋转，从而实现第二轴承座10在第二丝杆11的上部前后移动；
支撑盘4的底部通过螺栓固定在第一轴承座8的上部，因此，旋转手柄3，可以带动第一轴承座8在第一丝杆9的上部前后移动，从而实现移动支撑盘4，并且支撑盘4在两个第一导轨14的上部移动；
工作台面7通过螺栓固定在第二轴承座10的上部，驱动电机12工作，可带动第二丝杆11旋转，从而实现第二轴承座10在第二丝杆11的上部前后移动，进而将工作台面7移动；
支撑座5焊接在支撑盘4的上表面，并且在支撑座5的上部通过螺栓固定有固定块16，固定块16与动力头6之间通过螺栓固定，动力头6的下部与钻头15连接，每个动力头6的输入端均与plc控制系统的输出端电接，通过plc控制系统控制多个动力头6工作，可以同时多其打孔，速度提升两倍，人员减少一人，采用6个动力头6同步动作的方式，来替代台钻，节省电费，减少能源损耗。
为了更好地理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体实施方式对上述技术方案进行详细的说明。
实施例一：
请参阅图1-4，本实用新型一种自动打孔倒角攻牙设备，包括：
机架1，机架1起到一个支撑的作用，并且机架1的上部还设有门体，方便在机架1的内部放置物件；
底座2，所述底座2用内六角螺丝固定在所述机架1的顶部，可以形成一个支撑框架，用于支撑支撑座5；
第二导轨13，所述第二导轨13的下表面安装在所述底座2的上表面，所述第二导轨13设有两个，并且其中一个第二导轨13位于所述底座2的一边，两个第二导轨13之间形成一个放置槽，驱动电机12固定在两个第二导轨13之间形成的放置槽中，第二丝杆11的一端与所述驱动电机12的输出端连接，第二轴承座10，所述第二轴承座10位于所述第二丝杆11的上部，并且所述第二丝杆11带动所述第二轴承座10在第二丝杆11上部前后滑动；
工作台面7，所述工作台面7的底部与所述第二轴承座10固定，并且所述工作台面7位于两个所述第二导轨13的上部，所述第二丝杆11带动所述第二轴承座10在第二丝杆11上部前后滑动，以实现将工作台面7在第二导轨13的上部滑动；
第一导轨14，所述第一导轨14的下表面用内六角螺丝固定在所述底座2的上表面，所述第一导轨14设有两个，并且其中一个第一导轨14位于所述底座2的另一边，两个第一导轨14之间形成一个安装槽；
第三轴承座17，所述第三轴承座17固定在两个第一导轨14之间形成的安装槽中，第三轴承座17形成一个支撑的作用，旋转手柄3时，能够使其更加稳定，避免乱晃动；
第一丝杆9，所述第一丝杆9的一端贯穿于所述第三轴承座17，并且在所述第一丝杆9的上部设置有第一轴承座8，所述第一丝杆9的另一端与手柄3焊接；
支撑盘4，所述支撑盘4的底部与所述第一轴承座8固定，并且所述支撑盘4位于所述第一导轨14的上部，旋转手柄3带动第一丝杆9旋转，第一丝杆9通过第一轴承座8带动支撑盘4前后移动；
支撑座5，所述支撑座5的底部与所述支撑盘4的通过螺栓固定，可以方便拆卸和固定；
固定块16，所述固定块16通过螺栓固定在所述支撑座5的上部，并且固定块16与动力头6通过螺栓固定在一起，所述动力头6的底部与钻头15连接，钻头15位于所述工作台面7的顶部。
实施例二：
请参阅图1，本实用新型一种自动打孔倒角攻牙设备，所述动力头6设置有六个，并且每两个动力头6之间相平行，每个动力头6的底部均与一个钻头15连接，每个所述动力头6的输入端均与plc控制系统的输出端电接，将一条型材放置在工作台面7的上部，通过plc控制系统控制多个动力头6工作，可以同时多其打孔，速度提升两倍，人员减少一人，采用6个动力头6同步动作的方式，来替代台钻，节省电费，减少能源损耗。
最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
1.一种自动打孔倒角攻牙设备，其特征在于：包括：
机架(1)；
底座(2)，所述底座(2)使用内六角螺丝固定在机架(1)的顶部；
第二导轨(13)，所述第二导轨(13)的下表面安装在所述底座(2)的上表面，所述第二导轨(13)设有两个，并且其中一个第二导轨(13)位于所述底座(2)的一边，两个第二导轨(13)之间形成一个放置槽；
驱动电机(12)，所述驱动电机(12)固定在两个第二导轨(13)之间形成的放置槽中；
第二丝杆(11)，所述第二丝杆(11)的一端与所述驱动电机(12)的输出端连接；
第二轴承座(10)，所述第二轴承座(10)位于所述第二丝杆(11)的上部，并且所述第二丝杆(11)带动所述第二轴承座(10)在第二丝杆(11)上部前后滑动；
工作台面(7)，所述工作台面(7)的底部与所述第二轴承座(10)固定，并且所述工作台面(7)位于两个所述第二导轨(13)的上部，所述第二丝杆(11)带动所述第二轴承座(10)在第二丝杆(11)上部前后滑动，以实现将工作台面(7)在第二导轨(13)的上部滑动；
第一导轨(14)，所述第一导轨(14)的下表面安装在所述底座(2)的上表面，所述第一导轨(14)设有两个，并且其中一个第一导轨(14)位于所述底座(2)的另一边，两个第一导轨(14)之间形成一个安装槽；
第三轴承座(17)，所述第三轴承座(17)固定在两个第一导轨(14)之间形成的安装槽中；
第一丝杆(9)，所述第一丝杆(9)的一端贯穿于所述第三轴承座(17)，并且在所述第一丝杆(9)的上部设置有第一轴承座(8)，所述第一丝杆(9)的另一端与手柄(3)连接，旋转手柄(3)带动第一丝杆(9)旋转，以实现带动第一轴承座(8)在所述第一丝杆(9)的上部前后移动；
支撑盘(4)，所述支撑盘(4)的底部与所述第一轴承座(8)固定，并且所述支撑盘(4)位于所述第一导轨(14)的上部；
支撑座(5)，所述支撑座(5)的底部与所述支撑盘(4)的通过螺栓固定；
固定块(16)，所述固定块(16)通过螺栓固定在所述支撑座(5)的上部，并且固定块(16)与动力头(6)通过螺栓固定在一起，所述动力头(6)的底部与钻头(15)连接。
2.根据权利要求1所述的一种自动打孔倒角攻牙设备，其特征在于：所述钻头(15)位于所述工作台面(7)的顶部。
3.根据权利要求1所述的一种自动打孔倒角攻牙设备，其特征在于：所述动力头(6)设置有六个，并且每两个动力头(6)之间相平行，每个动力头(6)的底部均与一个钻头(15)连接。
4.根据权利要求3所述的一种自动打孔倒角攻牙设备，其特征在于：每个所述动力头(6)的输入端均与plc控制系统的输出端电接。
技术总结