本实用新型涉及铸轧技术领域，具体为一种改进型铸轧机前箱。
背景技术：
铸轧机的前箱内部的通道有：进液通道、出液通道、溢流通道和排放通道，这几个通道一般都是通孔，并且与前箱是一体结构，在铸轧生产中，排放通道用堵头封闭，不进出铝液，溢流通道只有在液面超过溢流口高度时，溢出铝液，进液通道和出液通道有铝液连续通过，因通道较窄，铝液是在长时间受阻的情况下通过，容易造成通道内壁碳化和积渣，进铝通道内有积渣，会造成前箱液面控制不稳，导致铸轧产品出现氧化膜压入、厚度和宽度超标等质量问题，在生产中积渣很难清理,当积渣严重时，会出现供液不足，只能停止生产，重新立板。前箱内其他与铝液接触的箱壁，因壁面平整，尺寸规范，并且涂刷有不粘铝涂料，很难出现碳化和积渣现象。在停产清理前箱内积渣时，由于积渣与进出铝液通道的碳化层粘附牢固，很容易使两个通道内壁掉块、损坏，受损的通道不仅修补难度大，而且即使修补，因修补料为薄薄的一层，很容易脱落，造成立板和生产时出现问题。对此，一般厂家只能更换新前箱，造成成本上升，为此提出一种改进型铸轧机前箱，以解决上述中提出的问题。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题是克服现有的缺陷，提供一种改进型铸轧机前箱，前箱液面控制更为精确，达到提高产品质量的目的，可以快速更换进液流道和出液流道，解决流道的修补困难和前箱更换频繁导致成本高的问题，可以有效解决背景技术中的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种改进型铸轧机前箱，包括箱体，所述箱体的出液侧侧壁设有伸入到箱体内的梯形孔，梯形孔内设有出液流道，所述箱体与出液侧侧壁相接的两侧壁均设有伸入到箱体内的圆锥孔，且两个圆锥孔对称设置，圆锥孔内设有进液流道，所述箱体与出液侧侧壁相对的侧壁设有溢流通道和排放通道，溢流通道位于排放通道的正上方，排放通道位于箱体侧壁的底端。
优选的，所述梯形孔的小口端和圆锥孔的小口端均朝向箱体的内部。
优选的，所述溢流通道的中心线至箱体内部底端的间距大于圆锥孔的中心线至箱体内部底端的间距，圆锥孔的中心线至箱体内部底端的间距大于梯形孔的中心线至箱体内部底端的间距。
优选的，所述出液流道为与梯形孔适配的梯形结构，且出液流道与梯形孔的接触面设有硅酸铝纸，出液流道的内部设有出液孔，出液孔为长方形孔。
优选的，所述进液流道为与圆锥孔适配的锥形结构，且进液流道与圆锥孔的接触面设有硅酸铝纸，进液流道的内部设有与箱体内部连通的圆台形孔以及与圆台形孔的小口端连通的圆柱孔。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本改进型铸轧机前箱，进液流道内部的圆台形孔可以与外部配套使用的控流装置堵头前端吻合，改变了之前进液流道内孔为圆柱形通孔，与堵头不匹配的问题，前箱液面控制更稳，有效避免因液面波动造成的产品缺陷；当进液流道内部的圆柱孔、圆台形孔以及出液流道内部的出液孔积渣严重时，不用费时费力的清理,只需简单的更换即可，更换方法简单、效率高、更换后使用效果好；对比报废前箱的成本，更换流道成本极低，可以达到让前箱不失原功能，可反复使用的效果。
附图说明
图1为本实用新型结构示意图；
图2为本实用新型箱体结构示意图；
图3为本实用新型出液流道结构示意图；
图4为本实用新型出液流道内部结构示意图；
图5为本实用新型进液流道结构示意图；
图6为本实用新型进液流道内部结构示意图。
图中：1箱体、2出液流道、201出液孔、3进液流道、301圆柱孔、302圆台形孔、4排放通道、5溢流通道、6梯形孔、7圆锥孔。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1-6，本实用新型提供一种技术方案：一种改进型铸轧机前箱，包括箱体1，箱体1的出液侧侧壁设有伸入到箱体1内的梯形孔6，梯形孔6内设有出液流道2，出液流道2为与梯形孔6适配的梯形结构，设计成梯形结构方便取出，且出液流道2与梯形孔6的接触面设有硅酸铝纸，可以防止铝液渗漏及出液流道2脱落，出液流道2的内部设有出液孔201，出液孔201为长方形孔；
箱体1与出液侧侧壁相接的两侧壁均设有伸入到箱体1内的圆锥孔7，且两个圆锥孔7对称设置，梯形孔6的小口端和圆锥孔7的小口端均朝向箱体1的内部，圆锥孔7内设有进液流道3，进液流道3为与圆锥孔7适配的锥形结构，设计成锥形结构方便取出，且进液流道3与圆锥孔7的接触面设有硅酸铝纸，可以防止铝液渗漏及进液流道3脱落，进液流道3的内部设有与箱体1内部连通的圆台形孔302以及与圆台形孔302的小口端连通的圆柱孔301，圆台形孔302可以与外部配套使用的控流装置堵头前端吻合，控流装置为本领域人员所知晓的常用技术，此处不再赘述，从而便于控制进液流量，液面控制更稳，有限避免因液面波动造成的产品缺陷；
当出液流道2与进液流道3积渣严重时，不用费时费力的清理,只需简单的更换流道即可,更换方法简单、效率高、更换后使用效果好，解决流道的修补困难和前箱更换频繁导致成本高的问题；
箱体1与出液侧侧壁相对的侧壁设有溢流通道5和排放通道4，溢流通道5用于溢出铝液，排放通道4用于排放铝液，排放通道4用堵头封闭，溢流通道5的中心线至箱体1内部底端的间距大于圆锥孔7的中心线至箱体1内部底端的间距，圆锥孔7的中心线至箱体1内部底端的间距大于梯形孔6的中心线至箱体1内部底端的间距，溢流通道5位于排放通道4的正上方，排放通道4位于箱体1侧壁的底端。
工作原理：在使用时，两个进液流道3分别镶嵌在两个锥形孔7内，不同的铸轧机列方向，使用的进液流道3不同，生产时只使用一个进液流道3，另外一个使用堵头和耐火胶泥封堵即可，使用的进液流道3与供液流槽的流孔相通，当铝液从供液流槽的流孔通过进液通道9进入箱体1内时，外部控流架的锥形堵头可根据液面的高低来控制堵头进入和移出进液流道3的圆台形孔302，可以控制液面平稳，因控流架的堵头是锥形的，进液流道3与堵头接触的部分设计成圆台形孔302，改变了之前进液流道内孔为圆柱形通孔，与堵头不匹配的问题，使箱体1液面控制更精准，梯形结构的出液流道2镶嵌在梯形孔6内，出液流道2内部的出液孔201与箱体1的浇注流道内孔相连，铝液从箱体1内通过出液孔201，进入铸轧机浇注通道和铸嘴，开始生产。
在停产清理箱体1时，进液流道3内部的圆台形孔302和圆柱孔301的内壁严重积渣难清理时，直接更换进液流道3即可；出液流道2内部的出液孔201内壁积渣严重时，也直接更换出液流道3即可；安装进液流道3和出液流道2时，只需把流道推入箱体1上相应的孔内即可，安装时进液流道3与圆锥孔7的接触面加硅酸铝纸压紧，出液流道2与梯形孔6的接触面中间加硅酸铝纸压紧，可以防止渗漏铝及流道脱落。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。
1.一种改进型铸轧机前箱，包括箱体（1），其特征在于：所述箱体（1）的出液侧侧壁设有伸入到箱体（1）内的梯形孔（6），梯形孔（6）内设有出液流道（2），所述箱体（1）与出液侧侧壁相接的两侧壁均设有伸入到箱体（1）内的圆锥孔（7），且两个圆锥孔（7）对称设置，圆锥孔（7）内设有进液流道（3），所述箱体（1）与出液侧侧壁相对的侧壁设有溢流通道（5）和排放通道（4），溢流通道（5）位于排放通道（4）的正上方，排放通道（4）位于箱体（1）侧壁的底端。
2.根据权利要求1所述的一种改进型铸轧机前箱，其特征在于：所述梯形孔（6）的小口端和圆锥孔（7）的小口端均朝向箱体（1）的内部。
3.根据权利要求1所述的一种改进型铸轧机前箱，其特征在于：所述溢流通道（5）的中心线至箱体（1）内部底端的间距大于圆锥孔（7）的中心线至箱体（1）内部底端的间距，圆锥孔（7）的中心线至箱体（1）内部底端的间距大于梯形孔（6）的中心线至箱体（1）内部底端的间距。
4.根据权利要求1所述的一种改进型铸轧机前箱，其特征在于：所述出液流道（2）为与梯形孔（6）适配的梯形结构，且出液流道（2）与梯形孔（6）的接触面设有硅酸铝纸，出液流道（2）的内部设有出液孔（201），出液孔（201）为长方形孔。
5.根据权利要求1所述的一种改进型铸轧机前箱，其特征在于：所述进液流道（3）为与圆锥孔（7）适配的锥形结构，且进液流道（3）与圆锥孔（7）的接触面设有硅酸铝纸，进液流道（3）的内部设有与箱体（1）内部连通的圆台形孔（302）以及与圆台形孔（302）的小口端连通的圆柱孔（301）。
技术总结