本实用新型属于轧辊制造技术领域，特别涉及防止跳动的高速钢辊环加工夹具。
背景技术：
高速钢轧辊的应用是现代轧钢生产发展的重要组成部分，它对钢铁工业发展是继微合金化、控轧控冷技术之后又一重大变革。高速钢轧辊在日本已广泛应用于板材、型钢、棒线材等领域内的轧钢生产，不仅用于工作辊，也用于支撑辊。高速钢轧辊良好的耐磨性与它具有与传统轧辊明显不同的特点是分不开的。
高速钢轧辊从模具里取出来后为坯体，需要经过表面精加工方可使用。在对其进行表面精加工的时候，需要轴向固定这样便于加工其曲面。但是，在加工的时候需要严格保证其加工面与中间通孔的同轴度，所以要避免加工时出现径向或轴向跳动。
技术实现要素：
本实用新型针对上述现有技术的存在的问题，提供防止跳动的高速钢辊环加工夹具。
本实用新型通过以下技术手段实现解决上述技术问题的：
防止跳动的高速钢辊环加工夹具，包括圆柱状的基座、设置在基座端面的涨紧式卡爪总成，所述涨紧式卡爪总成包括径向固定爪、轴向压紧爪以及通过轴向运动控制固定爪和轴向压紧爪夹持力的涨紧头，所述轴向压紧爪与径向固定爪滑动卡接，所述涨紧头与轴向压紧爪滑动卡接。
进一步的，所述径向固定爪滑动设置在基座的一端，且所述径向固定爪沿基座的径向滑动，所述径向固定爪的中心设有与基座同轴的涨紧头，且所述径向固定爪与涨紧头滑动配合，所述径向固定爪与涨紧头的配合面为斜面，所述径向固定爪的配合面形成上大小下的喇叭状。
进一步的，所述径向固定爪在基座上投影为等腰梯形，且所述径向固定爪的窄面朝向基座的中心。
进一步的，所述轴向压紧爪为“u”形，所述轴向压紧爪包括压紧块和设置在压紧块两端的控制板，所述控制板上设有形状与径向固定爪截面相同的卡口，所述轴向压紧爪通过卡口滑动卡接在径向固定爪上，所述涨紧头卡接在两片控制板之间。
进一步的，所述基座的端面上设有与径向固定爪适配的滑槽，所述滑槽沿基座的径向设置，所述滑槽内设有复位弹簧，所述复位弹簧设置在滑槽远离基座中心的一端。
进一步的，所述径向固定爪绕基座的轴线均匀分布。
进一步的，所述基座内固定安装有液压缸，所述液压缸的伸缩杆与涨紧头固定连接。
本实用新型的有益效果为：本实用新型通过利用涨紧头联动控制功能，同时控制涨紧式卡爪总成的径向固定爪和轴向压紧爪对高速钢辊环进行轴向和径向的固定，且能保证加工时的同轴度。
附图说明
图1是本实用新型加工夹具的立体结构示意图；
图2是本实用新型加工夹具与高速钢辊环的装配结构示意图；
图3是本实用新型轴向压紧爪的立体结构示意图；
图4是本实用新型基座与径向固定爪的连接示意图；
图5是本实用新型径向固定爪的截面示意图。
具体实施方式
为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
实施例
如图1所示，防止跳动的高速钢辊环加工夹具，包括基座10、设置在基座10端面的涨紧式卡爪总成20，所述涨紧式卡爪总成20包括径向固定爪21、轴向压紧爪22以及通过轴向运动控制固定爪21和轴向压紧爪22夹持力的涨紧头23；
如图1所示，所述径向固定爪21滑动设置在基座10的一端，且所述径向固定爪21绕基座10的轴线均匀分布，所述径向固定爪21的中心设有与基座10同轴的涨紧头23，且所述径向固定爪21与涨紧头23滑动配合，所述径向固定爪21与涨紧头23的配合面为斜面，所述径向固定爪21的配合面形成上大小下的喇叭状；
如图1和3所示，所述轴向压紧爪22为“u”形，所述轴向压紧爪22包括压紧块221和设置在压紧块221两端的控制板222，所述控制板222上设有形状与径向固定爪21截面相同的卡口223，所述轴向压紧爪22通过卡口223滑动卡接在径向固定爪21上，所述涨紧头23卡接在两片控制板222之间。
由于高速钢辊环在加工曲面的时候需要进行轴向和径向双向的固定，传统的利用双端面夹持式的固定装置，很难保证两端的夹持同轴度，额单纯采用卡盘式夹持，又难以避免高速钢辊环发生轴向偏移。而本实施例中的防止跳动的高速钢辊环加工夹具，通过设置涨紧式卡爪总成20同时对高速钢辊环进行轴向和径向的固定，且能保证加工时的同轴度。具体操作为：在加工前，涨紧头23位于径向固定爪21的外侧头，此时径向固定爪21处于合拢状态，将高速钢辊环的内环套在涨紧式卡爪总成20上，控制动力输出，使涨紧头23向基座10方向运动；此时，涨紧头23沿径向固定爪21的配合面滑动，由于径向固定爪21的配合面为斜面，径向固定爪21被涨紧头23向外侧挤压，径向固定爪21便会滑动到基座10的外侧直至所有的径向固定爪21抵住高速钢辊环的内环套将其固定，均匀分布的径向固定爪21能保证高速钢辊环均匀受力，保持夹持的稳定性；同时，在涨紧头23运动的过程中，由于轴向压紧爪22与涨紧头23卡接，涨紧头23与控制板222会产生相对滑动，轴向压紧爪22也会向高速钢辊环运动从而将高速钢辊环压在基座10端面上，由此实现了涨紧头23联动控制功能，通过控制径向固定爪21的配合面的斜度，便能实现径向固定爪21与轴向压紧爪22同时夹持高速钢辊环的目的，如图2所示。
本实施例中，如图1和4所示，所述基座10的端面上设有与径向固定爪21适配的滑槽11，所述滑槽11沿基座10的径向设置，所述滑槽11内设有复位弹簧12，所述复位弹簧12设置在滑槽11远离基座10中心的一端。滑槽11用于对径向固定爪21进行限位，保证其夹持过程中的稳定性，并通过在滑槽11内设置复位弹簧12辅助径向固定爪21复位，从而便于在加工结束后取拿高速钢辊环。
本实施例中，如图5所示，所述径向固定爪21在基座10上投影为等腰梯形，且所述径向固定爪21的窄面朝向基座10的中心。轴向压紧爪22是通过卡口223滑动卡接在径向固定爪21上，通过对径向固定爪21截面进行变形设计，能防止轴向压紧爪22发生竖直方向的便宜，同时能对轴向压紧爪22限位，进一步能避免使用弹簧等装置将轴向压紧爪22紧固防止其脱落，而将径向固定爪21的窄面朝向基座10的中心，能增大径向固定爪21的夹持面积，从而增大摩擦力，提高夹持效果。
另外，如图1所示，所述基座10内固定安装有液压缸(图中未示出)，所述液压缸的伸缩杆13与涨紧头23固定连接。液压缸为涨紧头23提供动力，同时也是高速钢辊环夹持固定的动力来源。
需要说明的是，在本文中，如若存在第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。
1.防止跳动的高速钢辊环加工夹具，其特征在于，包括圆柱状的基座(10)、设置在基座(10)端面的涨紧式卡爪总成(20)，所述涨紧式卡爪总成(20)包括径向固定爪(21)、轴向压紧爪(22)以及通过轴向运动控制固定爪(21)和轴向压紧爪(22)夹持力的涨紧头(23)，所述轴向压紧爪(22)与径向固定爪(21)滑动卡接，所述涨紧头(23)与轴向压紧爪(22)滑动卡接。
2.根据权利要求1所述的防止跳动的高速钢辊环加工夹具，其特征在于，所述径向固定爪(21)滑动设置在基座(10)的一端，且所述径向固定爪(21)沿基座(10)的径向滑动，所述径向固定爪(21)的中心设有与基座(10)同轴的涨紧头(23)，且所述径向固定爪(21)与涨紧头(23)滑动配合，所述径向固定爪(21)与涨紧头(23)的配合面为斜面，所述径向固定爪(21)的配合面形成上大小下的喇叭状。
3.根据权利要求2所述的防止跳动的高速钢辊环加工夹具，其特征在于，所述径向固定爪(21)在基座(10)上投影为等腰梯形，且所述径向固定爪(21)的窄面朝向基座(10)的中心。
4.根据权利要求1～3中任一所述的防止跳动的高速钢辊环加工夹具，其特征在于，所述轴向压紧爪(22)为“u”形，所述轴向压紧爪(22)包括压紧块(221)和设置在压紧块(221)两端的控制板(222)，所述控制板(222)上设有形状与径向固定爪(21)截面相同的卡口(223)，所述轴向压紧爪(22)通过卡口(223)滑动卡接在径向固定爪(21)上，所述涨紧头(23)卡接在两片控制板(222)之间。
5.根据权利要求4所述的防止跳动的高速钢辊环加工夹具，其特征在于，所述基座(10)的端面上设有与径向固定爪(21)适配的滑槽(11)，所述滑槽(11)沿基座(10)的径向设置，所述滑槽(11)内设有复位弹簧(12)，所述复位弹簧(12)设置在滑槽(11)远离基座(10)中心的一端。
6.根据权利要求5所述的防止跳动的高速钢辊环加工夹具，其特征在于，所述径向固定爪(21)绕基座(10)的轴线均匀分布。
7.根据权利要求6所述的防止跳动的高速钢辊环加工夹具，其特征在于，所述基座(10)内固定安装有液压缸，所述液压缸的伸缩杆(13)与涨紧头(23)固定连接。
技术总结