本实用新型属于硅料破碎装置领域，尤其是涉及一种硅料无污染自动破碎装置。
背景技术：
随着半导体、光伏行业的发展，对于硅料的纯净度要求也越来越高，对于硅料的需求量也越来越大，作为原材料的碎硅料的纯净度就显得尤为重要，碎硅料纯净度不足，会导致所提取出来的单晶棒品质不高，甚至提取失败，进而造成设备损坏或是人员伤亡。
在硅料破碎装置领域，目前主要采用人工破碎，劳动强度大，硅粉对人体伤害大，而自动化破碎一直为硅料破碎装置的技术难点，同时，为了保证硅料的纯净度，在现有技术中，缺少了一种硅料无污染自动破碎装置。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题是，克服现有技术中的不足，提供一种硅料无污染自动破碎装置。
为解决上述技术问题，本实用新型采用的解决方案是：
提供一种硅料无污染自动破碎装置，包括支撑组件、推送组件、第一挤压组件和第二挤压组件与传感器组件；
支撑组件包括底边相互对合的第一支撑板与第二支撑板；第一支撑板与第二支撑板间形成v形槽，第一支撑板与第二支撑板底部设有用于承托的支撑架；
推送组件设于第一支撑板顶部包括直线模组，直线模组一端通过联轴器连接伺服电机，直线模组移动端上方设有推板；
第一挤压组件与第二挤压组件并排设于v型槽内；第一挤压组件包括第一安装座，第一安装座包括水平第一安装板与固设于旁侧的第一安装侧板；竖向的第一气缸设于第一安装板上端面，第一气缸的气缸杆端部与设于第一安装板下方的第一挤压块固连，第一挤压块底部设有挤压锤；
第二挤压组件包括第二安装座，第二安装座包括水平第二安装板与固设于旁侧的第二安装侧板；竖向的第二气缸设于第二安装板上端面，第二气缸的气缸杆端部与设于第二安装板下方的第二挤压块固连。
传感器组件包括多个传感器，设于支撑组件、第一挤压组件和第二挤压组件上，用于控制伺服电机、第一气缸与第二气缸的动作。
作为一种改进，v形槽上端面设有垫板，垫板为聚氨酯板。
作为一种改进，推板后方设有推板垫板，推板垫板为聚四氟乙烯板。
作为一种改进，第一挤压块由聚氨酯板包裹。
作为一种改进，第二挤压块由聚氨酯板包裹。
作为一种改进，第一安装侧板下部设有若干腰型孔，通过螺栓与第一支撑板固连。
作为一种改进，第二安装侧板下部设有若干腰型孔，通过螺栓与第一支撑板固连。
作为一种改进，传感器组件包括第一传感器、第二传感器、第三传感器、第四传感器与第五传感器；第一传感器设于v形槽左端，第二传感器设于第一安装板左侧，第三传感器设于第一安装侧板左侧，第四传感器设于第二安装板左侧，第五传感器设于第二安装侧板左侧。各个传感器对应与伺服电机、第一气缸与第二气缸相连用于控制电机与气缸的动作。
与现有技术相比，本实用新型的技术效果是：
本实用新型所述的硅料无污染自动破碎装置，通过调节第一支撑板与第二支撑板之间的距离，形成的“v”型槽可以获取所需规格的碎硅料；与硅料接触的金属均用聚氨酯板隔离，推板垫板为聚四氟乙烯板，挤压锤为钨合金锤，避免对碎硅料造成污染；通过无油气缸进行破碎，避免对碎硅料造成污染；结构简单、制造成本低、无需额外增加其他复杂结构、无污染，可实现自动化硅料破碎。
附图说明
图1为本实用新型实施例所述硅料无污染自动破碎装置的结构示意图；
图2为本实用新型实施例所述硅料无污染自动破碎装置的俯视图；
图3为本实用新型实施例所述硅料无污染自动破碎装置的a-a剖视图；
图4为本实用新型实施例所述第一挤压组件的局部剖视图。
图5为本实用新型实施例所述第二挤压组件的主视图。
图中：1-支撑组件、101-第一支撑板、102-第二支撑板、103-垫板、2-推送组件、201-直线模组、202-伺服电机、203-联轴器、204-推板、205-推板垫板、3-第一挤压组件、301-第一安装座、302-第一气缸、303-第一挤压块、304-挤压锤、4-第二挤压组件、401-第二安装座、402-第二气缸、403-第二挤压块。
具体实施方式
下面结合附图，对本实用新型的具体实施方式进行详细描述。
如图1-3所示，一种硅料无污染自动破碎装置，包括支撑组件1、推送组件2、第一挤压组件3和第二挤压组件4。
支撑组件1包括设于相互对合的第一支撑板101与第二支撑板102。第一支撑板101与第二支撑板102间形成v形槽，v形槽上端面设有垫板103，垫板103为聚氨酯板。第一支撑板101与第二支撑板102底部设有用于承托的支撑架。
推送组件2设于支撑组件1中的第一支撑板101上方；包括直线模组201，直线模组201一端通过联轴器203连接伺服电机202，直线模组201移动端设有推板204，推板204后方设有推板垫板205，推板垫板205为聚四氟乙烯板。
第一挤压组件3与第二挤压组件4并排设于v型槽内。如图4所示，第一挤压组件3包括底部的第一安装座301，第一安装座301上方设有竖向的第一气缸302，第一气缸302的气缸杆底部与第一挤压块303固连，第一挤压块303底中部设有挤压锤304，第一挤压块303由聚氨酯板包裹。第一安装座301包括水平的第一安装板与固设于旁侧的第一安装侧板，第一安装侧板底部设有若干腰型孔，通过螺栓与第一支撑板101固连；
如图5所示，第二挤压组件4包括底部的第二安装座401，第二安装座401上端面设有竖向的第二气缸402，第二气缸402的气缸杆底部与第二挤压块403固连，第二挤压块403由聚氨酯板包裹。第一安装座401包括水平的第二安装板固设于旁侧的与第二安装侧板，第二安装侧板底部设有若干腰型孔，通过螺栓与第一支撑板101固连；
需要说明的是，本实用新型在使用时，晶棒从第二支撑板102的u型处滚入第一支撑板101与第二支撑板102所形成的v型槽内，通过固定于所形成的v型槽内左侧的第一传感器检测晶棒落到位；晶棒落到位后，伺服电机202启动，从而推板组件2中的直线模组201带动推板204，进而推送位于推板204右侧的晶棒；当固定于第一安装板左侧的第二传感器检测到晶棒时，伺服电机202停止，第一气缸302工作，从而带动挤压锤304对晶棒进行挤压破碎；当晶棒被挤压破碎后，第一气缸302停止工作，伺服电机202启动，推送组件2继续推送晶棒，当固定于第一安装侧板后端的第三传感器检测到推板204时，第一气缸302完成最后一次作业，推板组件2继续推送大块料，对大块料进行二次破碎；当固定于第二安装板左侧的第四传感器检测到大块料时，第二气缸402工作，带动第二挤压块403对大块料进行挤压破碎；当大块料被挤压破碎后，第二气缸402停止工作，伺服电机202启动，推送组件2继续推送大块料，直到固定于第二安装侧板左侧的第五传感器检测到推板204时，第二气缸402完成最后一次作业，伺服电机202反转，回到初始位置。
通过信号处理，可实现硅料自动破碎，通过调节第一支撑板101与第二支撑板102之间的距离，形成的“v”型槽可以获取所需规格的硅料；与硅料接触的金属均用聚氨酯板隔离，推板垫板205为聚四氟乙烯板，挤压锤304为钨合金锤，避免对碎硅料造成污染；通过无油气缸进行破碎，避免对碎硅料造成污染；结构简单、制造成本低、无需额外增加其他复杂结构、无污染。
最后需要注意的是，以上列举的仅是本实用新型的具体实施例。显然，本实用新型不限于以上实施例，还可有很多变形。本领域的普通技术人员能从本实用新型公开的内容中直接导出或联想到的所有变形，均应认为是本实用新型的保护范围。
1.一种硅料无污染自动破碎装置，其特征在于，包括支撑组件、推送组件、第一挤压组件、第二挤压组件与传感器组件；
所述支撑组件包括底边相互对合的第一支撑板与第二支撑板；第一支撑板与第二支撑板间形成v形槽，第一支撑板与第二支撑板底部设有用于承托的支撑架；
所述推送组件设于第一支撑板顶部包括直线模组，直线模组一端通过联轴器连接伺服电机，直线模组移动端上方设有推板；
所述第一挤压组件与第二挤压组件并排设于v型槽内；第一挤压组件包括第一安装座，第一安装座包括水平第一安装板与第一安装侧板；竖向的第一气缸设于第一安装板上端面，第一气缸的气缸杆端部与设于第一安装板下方的第一挤压块固连，第一挤压块底部设有挤压锤；
所述第二挤压组件包括第二安装座，第二安装座包括水平第二安装板与第二安装侧板；竖向的第二气缸设于第二安装板上端面，第二气缸的气缸杆端部与设于第二安装板下方的第二挤压块固连；
所述传感器组件包括多个传感器，设于支撑组件、第一挤压组件和第二挤压组件上，用于控制伺服电机、第一气缸与第二气缸的动作。
2.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述v形槽上端面设有垫板，垫板为聚氨酯板。
3.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述推板后方设有推板垫板，推板垫板为聚四氟乙烯板。
4.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述第一挤压块由聚氨酯板包裹。
5.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述第二挤压块由聚氨酯板包裹。
6.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述第一安装侧板下部设有若干腰型孔，通过螺栓与第一支撑板固连。
7.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述第二安装侧板下部设有若干腰型孔，通过螺栓与第一支撑板固连。
技术总结