本实用新型涉及络筒机设备技术领域，尤其涉及一种络筒机车间布置通风系统。
背景技术：
络筒机作业过程中，会产生大量的飞花，空气污染较为严重，如通风不良，可见度不好，对于生产人员存在极大的安全隐患。就算通风良好，大量的飞花对于环境也会产生污染。因此，急需一种通风装置系统，保证整个车间空气流通，以避免出现安全事故。
技术实现要素：
本实用新型针对上述技术问题，提供一种络筒机车间布置通风系统。
为了实现上述目的，本实用新型提供的技术方案如下：
络筒机车间布置通风系统，采用栅板将车间分隔为上层空间和下层空间，络筒机位于上层空间中，通风系统包括送风管路和回风管路；
所述送风管路布置在车间的上层空间，其包括总送风管路和分别与总送风管路相连通的多个分送风管路，所述总送风管路的一端连接送风风机，多个分送风管路互相平行分布，每个分送风管路上均匀分布有多个条形送风口；
所述回风管路布置在车间的下层空间，其包括总回风管路和分别与总回风管路相连通的多个分回风管路，所述总回风管路的一端连接回风风机，多个分回风管路互相平行分布，每个分回风管路上均匀分布有多个条形回风口。
进一步地，所述分送风管路和分回风管路上均配置有多个风量调节阀。
进一步地，所述分送风管路的直径由靠近总送风管路一侧向另一侧逐渐减小。
进一步地，所述分回风管路的直径由靠近总回风管路一侧向另一侧逐渐减小。
进一步地，所述送风口和回风口均采双层百叶窗结构。
进一步地，每个分送风管路上送风口的设置数量少于每个分回风管路上回风口的设置数量。
进一步地，所述送风口的开口面积大于回风口的开口面积。
进一步地，所述送风风机和回风风机均设置在下层空间。
进一步地，所述送风管路布置在上层空间的顶部，远离栅板设置。
进一步地，所述回风管路布置在下层空间的顶部，紧挨栅板设置。
与现有技术相比，本实用新型的技术效果：
本实用新型提供的络筒机车间布置通风系统，通过栅板将车间分隔成上下两层，并通过在上层空间设置送风管路以及在下层空间设置回风管路，使整个络筒机车间空气流通，避免络筒机作业时大量飞花在空气中蔓延飞舞，造成空气污染，提高了操作环境可见度，避免安全事故发生，提高厂区安全性。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型提供的络筒机车间布置通风系统的送风管路结构示意图；
图2为本实用新型提供的络筒机车间布置通风系统的回风管路结构示意图；
图3为本实用新型提供的络筒机车间布置通风系统的送风管路俯视图；
图4为本实用新型提供的络筒机车间布置通风系统的回风管路俯视图。
附图标记说明：
1、栅板；2、上层空间；3、下层空间；4、送风管路；5、回风管路；6、总送风管路；7、分送风管路；8、送风风机；9、送风口；10、总回风管路；11、分回风管路；12、回风风机；13、回风口；14、风量调节阀；15、络筒机。
具体实施方式
为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面将结合附图对本实用新型作进一步的详细介绍。
参见图1～4所示，本实用新型提供的络筒机车间布置通风系统，采用栅板1将车间分隔为上层空间2和下层空间3，络筒机15位于上层空间2中，通风系统包括送风管路4和回风管路5；所述送风管路4布置在车间的上层空间2，其包括总送风管路6和分别与总送风管路6相连通的多个分送风管路7，所述总送风管路6的一端连接送风风机8，多个分送风管路7互相平行分布，每个分送风管路7上均匀分布有多个条形送风口9；所述回风管路5布置在车间的下层空间3，其包括总回风管路10和分别与总回风管路10相连通的多个分回风管路11，所述总回风管路10的一端连接回风风机12，多个分回风管路11互相平行分布，每个分回风管路11上均匀分布有多个条形回风口13。
具体地，为了保证风压，所述分送风管路7和分回风管路11上均配置有多个风量调节阀14。所述分送风管路7的直径由靠近总送风管路6一侧向另一侧逐渐减小。所述分回风管路11的直径由靠近总回风管路10一侧向另一侧逐渐减小。为了避免飞花进入风道，优选的实施方式中，所述送风口9和回风口13均采双层百叶窗结构。为了使空气中的大量飞花快速落入栅板上，优选的实施方式中，每个分送风管路7上送风口9的设置数量少于每个分回风管11路上回风口13的设置数量。所述送风口9的开口面积大于回风口13的开口面积。为了便于设备的清洁和维修，优选的实施方式中，所述送风风机8和回风风机12均设置在下层空间3。为了增大上、下层空间，优选的实施方式中，所述送风管路4布置在上层空间2的顶部，远离栅板1设置。所述回风管路5布置在下层空间3的顶部，紧挨栅板1设置。
本实用新型的提供的络筒机车间布置通风系统，通过栅板将车间分隔成上下两层，并通过在上层空间设置送风管路以及在下层空间设置回风管路，使整个络筒机车间空气流通，避免络筒机作业时大量飞花在空气中蔓延飞舞，造成空气污染，提高了操作环境可见度，避免安全事故发生，提高厂区安全性。
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
以上只通过说明的方式描述了本实用新型的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本实用新型权利要求保护范围的限制。
1.络筒机车间布置通风系统，其特征在于，采用栅板将车间分隔为上层空间和下层空间，络筒机位于上层空间中，通风系统包括送风管路和回风管路；
所述送风管路布置在车间的上层空间，其包括总送风管路和分别与总送风管路相连通的多个分送风管路，所述总送风管路的一端连接送风风机，多个分送风管路互相平行分布，每个分送风管路上均匀分布有多个条形送风口；
所述回风管路布置在车间的下层空间，其包括总回风管路和分别与总回风管路相连通的多个分回风管路，所述总回风管路的一端连接回风风机，多个分回风管路互相平行分布，每个分回风管路上均匀分布有多个条形回风口。
2.根据权利要求1所述的络筒机车间布置通风系统，其特征在于，所述分送风管路和分回风管路上均配置有多个风量调节阀。
3.根据权利要求1所述的络筒机车间布置通风系统，其特征在于，所述分送风管路的直径由靠近总送风管路一侧向另一侧逐渐减小。
4.根据权利要求1所述的络筒机车间布置通风系统，其特征在于，所述分回风管路的直径由靠近总回风管路一侧向另一侧逐渐减小。
5.根据权利要求1所述的络筒机车间布置通风系统，其特征在于，所述送风口和回风口均采双层百叶窗结构。
6.根据权利要求1所述的络筒机车间布置通风系统，其特征在于，每个分送风管路上送风口的设置数量少于每个分回风管路上回风口的设置数量。
7.根据权利要求6所述的络筒机车间布置通风系统，其特征在于，所述送风口的开口面积大于回风口的开口面积。
8.根据权利要求1所述的络筒机车间布置通风系统，其特征在于，所述送风风机和回风风机均设置在下层空间。
9.根据权利要求1所述的络筒机车间布置通风系统，其特征在于，所述送风管路布置在上层空间的顶部，远离栅板设置。
10.根据权利要求1所述的络筒机车间布置通风系统，其特征在于，所述回风管路布置在下层空间的顶部，紧挨栅板设置。
技术总结