本实用新型涉及非标槽罐制作领域，尤其是涉及一种用于拼装非标槽罐的起吊装置。
背景技术：
相关技术中的一些非标槽罐由多个筒节拼装而成，其中，每节筒节均由多个弧形板组对焊接成环形筒状。多个筒节通常采用倒装法拼接，在采用倒装法拼装时，首先在基础平台上进行最上层筒节中多个弧形板的组对焊接，然后再在最上层筒节上焊接若干个吊耳，利用起吊装置与吊耳的配合将最上层筒节吊起至一定高度，接着再在最上层筒节的下方拼装第二层筒节，待第二层筒节与最上层筒节拼接到位后，切除最上层筒节上的吊耳、打磨该筒节，然后再在第二层筒节上焊接吊耳，以便于将第二层筒节连同最上层筒节一起吊起，之后再在第二层筒节的下方进行第三层筒节的拼装，依此类推。然而，焊接吊耳、切除吊耳和打磨筒节等环节，往往需要消耗大量时间、增加生产成本且影响生产效率。
技术实现要素：
本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。
为此，本实用新型在于提出一种用于拼装非标槽罐的起吊装置，所述起吊装置可以吊起筒节并且避免在筒节上额外设置吊耳，从而节约劳动时间、降低生产成本、提高生产效率。
根据本实用新型实施例的用于拼装非标槽罐的起吊装置，所述非标槽罐包括拼装相连的多节筒节，所述起吊装置包括适于设在竖置的筒节内部且沿环形间隔开分布的多个吊装机构，每个所述吊装机构均包括升降装置和吊钩，所述升降装置用于驱动所述吊钩升降，所述吊钩朝向背离所述环形中心的方向弯钩，且构造为适用于从所述竖置的筒节的内部向外钩挂所述竖置的筒节的底端，以在所述升降装置的驱动下将所述竖置的筒节吊起的形状。
根据本实用新型的用于拼装非标槽罐的起吊装置，由于包括沿环形间隔开分布的多个吊装机构，且每个吊装机构均包括外翻的吊钩，从而多个吊钩可以从内向外钩挂筒节的底端，以将筒节吊起，进而可以避免在筒节上额外设置吊耳，节约劳动时间、降低生产成本、提高生产效率。
在一些实施例中，多个所述吊装机构均匀地间隔开分布，从而使每个所述吊装机构的受力均匀，起吊装置整体的使用寿命更长，且使筒节吊起的更加平稳。
在一些实施例中，多个所述吊装机构沿圆环间隔开分布，从而起吊装置在吊起圆形筒节时，多个吊装机构的分布能够与圆形筒节的形状匹配，进而使得每个所述吊装机构的使用寿命更长，且使圆形筒节吊起的更加平稳。
在一些实施例中，所述吊钩由板件弯折成型以包括竖板部和钩部，所述吊钩由板件弯折成型以包括竖板部和钩部，所述竖板部与所述升降装置相连，所述钩部的一端与所述竖板部的下端相连、另一端向上延伸。由此，由于钩部由板件形成，从而可以增加钩部与筒节的底端的接触面积，进而增大钩部的受力面积，以提高所述吊钩的使用寿命和工作可靠性，且还可以提高筒节被吊起的平稳性。而且，吊钩的结构简单，便于加工，成本低。
在一些实施例中，所述板件为等厚矩形平板，以使所述竖板部的厚度t1与所述钩部的厚度t2相等，且使所述竖板部的宽度w1与所述钩部的宽度w2相等。由此，所述钩部与竖板部可以通过一整块的矩形板加工成型，加工方便、生产成本低、生产效率高。
在一些实施例中，所述板件的厚度t为10mm～15mm，所述板件的宽度w为90mm～110mm。由此，吊钩的宽度较大，可以增加钩部与筒节的底端的接触面积，并增加竖板部对筒节的内壁的支撑面积，从而可以提高所述吊钩的使用寿命和工作可靠性，且还可以提高筒节被吊起的平稳性，而且，吊钩的厚度较大，结构强度好，可以提高吊钩的吊起重量，减少吊钩的使用数量。
在一些实施例中，所述竖板部的竖向长度l为200mm～220mm，所述钩部为弧板形且半径r为45mm～55mm。由此，所述吊钩的形状简单、便于加工、生产效率高。
在一些实施例中，所述竖板部上具有穿孔，所述升降装置包括挂钩，所述挂钩穿入所述穿孔，以使所述竖板部与所述升降装置相连。由此，可以简单、有效且可靠地实现升降装置与吊钩的连接。
在一些实施例中，每个所述吊装机构还包括支撑柱，所述支撑柱适于安装在用于拼接非标槽罐的基础平台上，所述升降装置安装在所述支撑柱上。由此，一方面可以利用支撑柱简单、可靠且低成本地安装升降装置，另一方面还可以利用支撑柱承受被吊起筒节的重量，提高筒节被吊起的稳定性和可靠性。
在一些实施例中，所述起吊装置还包括加固件，其中，每相邻的两个所述支撑柱通过所述加固件相连，和/或，所述支撑柱与所述基础平台之间还通过所述加固件加固相连。从而，使吊装机构的结构更加稳定，起吊可靠性更高。
本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
附图说明
图1是根据本实用新型一个实施例的起吊装置等的主视示意图；
图2是根据本实用新型另一个实施例的起吊装置等的俯视示意图；
图3是根据本实用新型一个实施例的起吊装置的使用状态图；
图4是根据本实用新型一个实施例的起吊装置的使用状态图；
图5是根据本实用新型一个实施例的吊钩的侧视图；
图6是图5中所示的吊钩的主视图；
图7是根据本实用新型一个实施例的吊装机构的示意图，
图8是根据本实用新型一些实施例的吊钩的侧视示意图。
附图标记：
起吊装置1000；基础平台2000；支撑桩3000；可移动焊接平台4000；
筒节5000；最上层筒节a；
最上层筒节的弧形板5000a；第二层筒节的弧形板5000b；
吊装机构100；升降装置11；挂钩111；
吊钩12；竖板部121；钩部122；穿孔123；支撑柱13；加固件200。
具体实施方式
下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
下文的公开提供了许多不同的实施例或例子用来实现本实用新型的不同结构。为了简化本实用新型的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本实用新型。此外，本实用新型可以在不同例子中重复参考数字和/或字母。这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施例和/或设置之间的关系。此外，本实用新型提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的可应用于性和/或其他材料的使用。
相关技术中的一些非标槽罐由多个筒节拼装而成，其中，每节筒节均由多个弧形板组对焊接成环形筒状。多个筒节通常采用倒装法拼接，在采用倒装法拼装时，首先在基础平台上进行最上层筒节中多个弧形板的组对焊接，然后再在最上层筒节上焊接若干个吊耳，利用起吊装置与吊耳的配合将最上层筒节吊起至一定高度，接着再在最上层筒节的下方拼装第二层筒节，待第二层筒节与最上层筒节拼接到位后，切除最上层筒节上的吊耳、打磨该筒节，然后再在第二层筒节上焊接吊耳，以便于将第二层筒节连同最上层筒节一起吊起，之后再在第二层筒节的下方进行第三层筒节的拼装，依此类推。
然而，焊接吊耳、切除吊耳和打磨筒节等环节，往往需要消耗大量时间、增加生产成本且影响生产效率。为此，本实用新型提出了一种无需在筒节上焊接吊耳，就能将筒节吊起的起吊装置1000。下面，参照附图1-7，描述根据本实用新型实施例的用于拼装非标槽罐的起吊装置1000。此外，需要说明的是，本文所述的非标槽罐包括拼装相连的多节筒节5000(结合图3和图4)，多节筒节5000沿非标槽罐的轴向依次拼接。
如图1和图2所示，根据本实用新型实施例的用于拼装非标槽罐的起吊装置1000，包括在竖置的筒节内环形间隔开分布的多个吊装机构100，也就是说，每个吊装机构100均位于竖置的筒节内，且多个吊装机构100的中心间隔开地分布在同一个环形轨迹上，这里，需要说明的是，本文所述的“环形”不限于圆环形，例如还可以多边环形、椭圆环形等等。需要说明的是，筒节5000“竖置”指的是：筒形的筒节5000的中心轴线沿竖向(即上下方向)延伸，例如图3和图4所示的状态。此外，本文所述的“内”指的是靠近筒节5000中心轴线的方向，其相反方向为“外”即远离筒节5000中心轴线的方向。
如图1所示，每个吊装机构100均包括：升降装置11和吊钩12，升降装置11用于驱动吊钩12升降，吊钩12的朝向背离环形中心的方向(即从内向外的方向)弯钩，且吊钩12构造为适用于从竖置的筒节5000的内部向外钩挂该竖置的筒节5000的底端，以在升降装置11的驱动下将该竖置的筒节5000吊起的形状。
也就是说，吊钩12构造为先向下延伸再朝向背离环形中心的方向延伸并同时向上延伸，从而吊钩12可以从竖置的筒节5000的内部向外钩挂该竖置的筒节5000的底端(结合图3和图4)，而且吊钩12具有一定的宽度、厚度、长度和弯度，以能够在升降装置11的驱动下将筒节5000平稳吊起，且吊钩12不会从筒节12的底端滑脱。
根据本实用新型的用于拼装非标槽罐的起吊装置1000，由于包括沿环形间隔开分布的多个吊装机构100，且每个吊装机构100均包括外翻的吊钩12，从而多个吊钩12可以从内向外钩挂筒节5000的底端，以将筒节5000吊起，进而可以避免在筒节5000上额外设置吊耳，从而可以省去焊接吊耳、切除吊耳和打磨筒节5000等环节，进而节约劳动时间、降低生产成本、提高生产效率。
这里，需要说明的是，根据本实用新型实施例的起吊装置1000需要应用于“倒装法拼装”，因此，起吊装置1000中所包含的吊装机构100的数量可以根据其所要拼装的非标槽罐的总重量决定，因为在采用“倒装法拼装”非标槽罐时，起吊装置1000随着拼装的进程，吊起的筒节5000的数量逐渐增多，例如，非标槽罐的总重量越大，起吊装置1000中所包含的吊装机构100的数量可以相应增加。
如图2所示，多个吊装机构100可以均匀地间隔开分布，也就是说，沿环形间隔开排布的、每相邻的两个吊装机构100之间的间距相等，从而使每个吊装机构100的受力均匀，从而使每个吊装机构100的受力均匀，起吊装置1000整体的使用寿命更长，且使筒节5000吊起的更加平稳。
如图2所示，多个吊装机构100可以沿圆环间隔开分布，也就是说，多个吊装机构100的中心间隔开地分布在同一个圆环形轨迹上，从而起吊装置1000在吊起圆形筒节5000时，多个吊装机构100的分布能够与圆形筒节5000的形状匹配，进而使得每个吊装机构100中的升降装置11可以同步升降，每个吊装机构100中的吊钩12的受力大体相等，起吊装置1000整体的使用寿命更长，且使圆形的筒节5000吊起的更加平稳。
此外，需要说明的是，当多个吊装机构100沿圆环间隔开分布时，多个吊装机构100也可以用于吊起非圆形的筒节5000，此时，每个吊装机构100中的升降装置11可以分别单独控制升降，且每个吊装机构100中的吊钩12的受力可以不等，这里不作赘述。
在一些实施例中，如图5和图6所示，吊钩12可以由板件弯折成型，以包括竖板部121和钩部122，也就是说，将一个平板材料件(即板件)弯折，可以获得平板形状的竖板部121和钩部122(如图6所示)，结合图7，竖板部121与升降装置11相连，钩部122的一端与竖板部121的下端相连、钩部122的另一端向上延伸以钩挂竖置的筒节5000的底端。由此，由于钩部122由板件形成，从而可以增加钩部122与筒节5000的底端的接触面积，进而增大钩部122的受力面积，以提高吊钩12的使用寿命和工作可靠性，且还可以提高筒节5000被吊起的平稳性。而且，吊钩12的结构简单，便于加工，成本低。此外，在采用钩部122钩挂筒节5000的底端时，竖板部121还可以对筒节5000的内壁起到可靠地支撑限位作用，改善筒节5000晃动，提高吊钩12与筒节5000的配合可靠性。
如图5和图6所示，上述用于制造吊钩12的板件可以为等厚矩形平板，也就是说，板件为板形且板件各处的厚度相等，以使竖板部121的厚度t1与钩部122的厚度t2相等，且使竖板部121的宽度w1与钩部122的宽度w2相等。由此，钩部122与竖板部121可以通过一整块的矩形板加工成型，加工方便，生产成本低，生产效率高。
例如在图5和图6所示的具体示例中，板件的厚度t可以为10mm～15mm，例如t可以为10mm、11mm、12mm、13mm、14mm、15mm等，板件的宽度w可以为90mm～110mm，例如w可以为90mm、95mm、100mm、105mm、110mm等。由此，吊钩12的宽度w可以较大，可以增加吊钩12与筒节5000的底端的接触面积，以提高吊钩12的使用寿命和工作可靠性，且还可以提高筒节5000被吊起的平稳性。而且，吊钩12的厚度较大，结构强度好，可以提高吊钩12的吊起重量，减少吊钩12的使用数量。
例如在图5和图6所示的具体示例中，竖板部121的竖向长度l可以为200mm～220mm，例如l可以为200mm、205mm、210mm、215mm、220mm等，钩部122为弧形且半径r可以为45mm～55mm，例如r可以为45mm、50mm、55mm等。由此，所述吊钩12的形状简单、便于加工、生产效率高。
这里，需要说明的是，钩部122的形状不限为弧板形，例如图8所示，钩部122还可以是直板形(例如图8(b)所示)、折板形(例如图8(a)和图8(c)所示)、曲板形(例如图8(d)所示)等等，只要钩部122的末端向上延伸即可，这里不作赘述。此外，竖板部121只要从上向下延伸即可，可以是平板形状或接近平板的弯板形状等等，这里不作要求。
如图6和图7所示，在一些实施例中，竖板部121上可以具有穿孔123，升降装置11包括挂钩111，挂钩111穿入穿孔123，以使竖板部121与升降装置11相连。由此，可以简单、有效且可靠地实现升降装置11与吊钩12的连接。由此，在本实施例中，吊装机构100至少包括吊钩12和挂钩111两个钩子，且这两个钩子钩挂相连，从而可以根据不同实际要求更换钩挂在挂钩111上的吊钩12，以满足对不同非标槽罐的拼装要求，而且可以延长整个起吊装置1000的使用寿命和工作可靠性，例如当非标槽罐的总重量较重时，可以在挂钩111上设置承重性较高的吊钩12等，这里不作赘述。
当然，本实用新型不限于此，例如在本实用新型的其他实施例中，竖板部121还可以通过其他方式与升降装置11相连，例如，升降装置11和竖板部121还可以通过卡扣结构、螺纹连接件等可拆卸相连，这里不作赘述。
如图7所示，每个吊装机构100还可以包括支撑柱13，升降装置11安装在支撑柱13上，支撑柱13适于安装在用于拼接非标槽罐的基础平台2000上。由此，一方面可以利用支撑柱13简单、可靠且低成本地安装升降装置11，另一方面还可以利用支撑柱13承受被吊起筒节5000的重量，提高筒节5000被吊起的稳定性和可靠性。当然，本实用新型不限于此，例如在本实用新型的其他实施例中，升降装置11还可以安装在吊车上等，从而不需要设置支撑柱13。另外，需要说明的是，“基础平台”的概念为本领域技术人员所熟知，因此不作赘述。
在本实用新型的一些实施例中，如图1所示，起吊装置1000还包括加固件200，加固件200加固连接在支撑柱13与基础平台2000之间，即加固件200的两端分别与支撑柱13与基础平台2000相连，以起到加强固定作用，从而使吊装机构100的结构更加稳定，起吊可靠性更高。也就是说，支撑柱13一方面直接安装在基础平台2000上，支撑柱13另一方面通过加固件200与基础平台间接连接，从而加固件200可以起到加固的作用，对支撑柱13起到进一步的支撑作用，从而可以吊装机构100的工作可靠性。
在本实用新型另的一些实施例中，如图2所示，起吊装置1000还可以包括加固件200，每相邻的两个支撑柱13通过加固件200相连，从而使吊装机构100的结构更加稳定，起吊可靠性更高。当然，本实用新型不限于此，在本实用新型的其他实施例中，还可以有一些加固件200加固连接在支撑柱13与基础平台2000之间，同时还有一些加固件200连接在相邻的两个支撑柱13之间。此外，对于任意相邻的两个支撑柱13之间还可以具有多个加固件200，且对于任意支撑柱13与基础平台2000之间也可以加固连接有多个加固件200。
下面，描述根据本实用新型一个具体实施例的用于拼装非标槽罐的起吊装置1000的工作原理。
在本实施例中，采用倒装法进行非标槽罐拼装，如图1-图4所示，在基础平台2000上设置有多个(例如24个)支撑桩3000、起吊装置1000和若干(如1个或者多个)可移动焊接平台4000。其中，起吊装置1000包括多个(如12个)吊装机构100，每个吊装机构100均至少包括升降装置11和吊钩12。支撑桩3000设置在基础平台2000上，用于拼装非标槽罐的筒节5000适于支撑在支撑桩3000的上表面上组对焊接。由于支撑桩3000高于基础平台2000，从而支撑在支撑桩2000上的筒节5000的底端与基础平台2000之间、以及相邻支撑桩3000之间限定出缝隙f(如图3所示)，从而便于吊装机构100中的吊钩12的钩部122从缝隙f自内向外钩挂到筒节5000的底端，并且该缝隙f可以供施工人员进出。可移动焊接平台4000用于筒节5000的组对焊接，以使工作人员可以站在焊接平台4000上对需要焊接的位置进行组对焊接、以及从被吊起的筒节5000的底端摘下吊钩12等操作。
非标槽罐拼装过程中，如图3和图4所示，首先在支撑桩3000上进行最上层筒节a中多个弧形板a的组对焊接，然后将每个吊装机构100上的吊钩12分别钩挂在最上层筒节a的底端，利用吊装机构100中的升降装置11与吊钩12配合将最上层筒节a吊起(如图4所示)，当最上层筒节a的底端与支撑桩3000上表面之间的距离大于第二层筒节5000的高度时停止提升并保持提升的高度不变。
最上层筒节a提升到位后，开始第二层筒节的拼装，结合图4，首先将第二层筒节拼装用的其中一块弧形板5000b使用其他吊装设备运送至最上层筒节a下方的支撑桩3000上，并使弧形板5000b的底端支撑在支撑桩3000上且与最上层筒节a错缝对正，然后通过吊装机构100降低最上层筒节a，缩小最上层筒节a与弧形板5000b之间的缝隙，然后将最上层筒节a上与弧形板5000b之间的吊钩12从最上层筒节a的底端取下(例如可以利用撬棍稍微撬动最上层筒节a和第二层筒节中至少一个，以更加容易地将吊钩12取下)，随后将弧形板5000b的顶端与最上层筒节a的底端焊接。
需要说明的是，由于最上层筒节a上与弧形板5000b之间的吊钩12从最上层筒节a的底端取下，并且弧形板5000b的底端支撑在支撑桩3000上，因而最上层筒节a与弧形板5000b的重量，通过弧形板5000b的底端的支撑桩3000和最上层筒节a上剩余的多个吊装机构100(即不与该弧形板5000b相对设置的吊装机构100)共同承担，进而保证非标槽罐筒节5000拼装的稳定性、安全性。
待第二层筒节(图未示出)的第一块弧形板5000b与最上层筒节a组对焊接完成后，按照第二层筒节的第一块弧形板5000b的方式拼装与第二层筒节的第一块弧形板5000b相邻的第二层筒节的第二块弧形板(图未示出)，然后将第二层筒节的第一块弧形板5000b与第二块弧形板组对焊接，同理依次拼装第二层筒节剩余弧形板，直到第二层筒节拼接完成，且第二层筒节与最上层筒节a拼装到位。
之后，利用起吊装置1000中的全部吊钩12落下，从内向外钩挂到第二层筒节的底端，之后将第二层筒节连同焊接在其上的最上层筒节a一起吊起，之后再在第二层筒节的底端进行第三层筒节(图未示出)的拼装，依此类推，直至完成非标槽罐的拼装。
需要说明的是，根据本实用新型实施例的倒装法安装非标槽罐的其他构成例如筒节排版和组对焊接以及操作等对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。此外，根据本实用新型实施例的升降装置11的具体构成不限，例如可以是液压升降装置、或者手拉葫芦等，只要满足使吊钩12升降即可。
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。
1.一种用于拼装非标槽罐的起吊装置，所述非标槽罐包括拼装相连的多节筒节，其特征在于，所述起吊装置包括适于设在竖置的筒节内部且沿环形间隔开分布的多个吊装机构，每个所述吊装机构均包括升降装置和吊钩，所述升降装置用于驱动所述吊钩升降，所述吊钩朝向背离所述环形中心的方向弯钩，且构造为适用于从所述竖置的筒节的内部向外钩挂所述竖置的筒节的底端，以在所述升降装置的驱动下将所述竖置的筒节吊起的形状。
2.根据权利要求1所述的用于拼装非标槽罐的起吊装置，其特征在于，多个所述吊装机构均匀地间隔开分布。
3.根据权利要求1所述的用于拼装非标槽罐的起吊装置，其特征在于，多个所述吊装机构沿圆环形间隔开分布。
4.根据权利要求1所述的用于拼装非标槽罐的起吊装置，其特征在于，所述吊钩由板件弯折成型以包括竖板部和钩部，所述竖板部与所述升降装置相连，所述钩部的一端与所述竖板部的下端相连、另一端向上延伸。
5.根据权利要求4所述的用于拼装非标槽罐的起吊装置，其特征在于，所述板件为等厚矩形平板，以使所述竖板部的厚度t1与所述钩部的厚度t2相等，且使所述竖板部的宽度w1与所述钩部的宽度w2相等。
6.根据权利要求5所述的用于拼装非标槽罐的起吊装置，其特征在于，所述板件的厚度t为10mm～15mm，所述板件的宽度w为90mm～110mm。
7.根据权利要求6所述的用于拼装非标槽罐的起吊装置，其特征在于，所述竖板部的竖向长度l为200mm～220mm，所述钩部为弧板形且半径r为45mm～55mm。
8.根据权利要求4所述的用于拼装非标槽罐的起吊装置，其特征在于，所述竖板部上具有穿孔，所述升降装置包括挂钩，所述挂钩穿入所述穿孔，以使所述竖板部与所述升降装置相连。
9.根据权利要求1-8中任一项所述的用于拼装非标槽罐的起吊装置，其特征在于，每个所述吊装机构还包括支撑柱，所述支撑柱适于安装在用于拼接非标槽罐的基础平台上，所述升降装置安装在所述支撑柱上。
10.根据权利要求9所述的用于拼装非标槽罐的起吊装置，其特征在于，所述起吊装置还包括加固件，其中，每相邻的两个所述支撑柱通过所述加固件相连，和/或，所述支撑柱与所述基础平台之间还通过所述加固件加固相连。
技术总结