本实用新型涉及连续烧结装置技术领域，具体来说涉及一种氧化物固体电解质粉体的连续烧结装置。
背景技术：
目前，用于固体电解质材料烧结的设备一般为高温燃气梭式窑或普通的电炉，其内衬材料一般为氧化铝空心球耐火砖，外层为重质耐火砖，保温性能良好，但不利于散热，烧结时间过长；且为了排除固体电解质管生坯中的有机粘结剂和水蒸汽等废气，一般要经历排胶、烧结两步，进一步增加了烧结时间，烧结效率低；同时，由于固体电解质材料在烧结过程中会产生na、li等气氛挥发，过长烧结时间不仅不利于生产效率，也不利于固体电解质材料成分的稳定，进而影响电化学性能一致性。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种氧化物固体电解质粉体的连续烧结装置，以解决现有固体电解质的连续烧结装置存在的烧结效率低、固体电解质材料在烧结过程中会产生锂等气氛挥发的缺陷。
为此，本实用新型提供了一种氧化物固体电解质粉体的连续烧结装置，包括炉体，其包括依次相连通的配气预热腔、烧结腔和冷却腔；所述配气预热腔内部形成有多个相连通的分隔腔体，其中，位于奇数位的所述分隔腔体的顶部设有排气通道，位于偶数位的所述分隔腔体的底部设有进气通道；还包括传动机构及固定于所述传动机构上的匣钵，所述匣钵用于盛烧固体电解质粉体，所述传动机构带动所述匣钵依次经过所述配气预热腔、所述烧结腔和所述冷却腔。
优选的，所述分隔腔体的顶部和底部分别安装有加热器进行预热，多个所述分隔腔体内的预热温度依次升高，相邻两所述分隔腔体的温差大于100℃。
优选的，所述烧结腔内壁上设有高蓄热耐腐蚀耐火层，外壁上设有低导热保温层。
优选的，所述冷却腔的顶部和底部分别安装有针型冷却器进行冷却。
优选的，所述传动机构包括驱动轴、被动轴和马达，所述马达带动所述驱动轴转动，所述驱动轴驱动所述被动轴转动。
优选的，所述被动轴可转动设置于所述炉体内，所述匣钵放置于所述被动轴上，所述匣钵在所述被动轴的带动下依次经过所述配气预热腔、所述预热腔、所述烧结腔和所述冷却腔。优选的，所述匣钵为立方体结构，材质为无机非金属耐火材料，所述匣钵的内壁设有高纯氧化物涂层；所述匣钵的开口处放置有封盖，所述封盖的材质与所述匣钵的材质相同。
与现有技术相比，本实用新型的优点和积极效果是：本实用新型提供了一种氧化物固体电解质粉体的连续烧结装置，包括炉体，其包括依次相连通的配气预热腔、烧结腔和冷却腔；所述配气预热腔内部形成有多个相连通的分隔腔体，其中，位于奇数位的所述分隔腔体的顶部设有排气通道，位于偶数位的所述分隔腔体的底部设有进气通道；还包括传动机构及固定于所述传动机构上的匣钵，所述匣钵用于盛烧固体电解质粉体，所述传动机构带动所述匣钵依次经过所述配气预热腔、所述烧结腔和所述冷却腔。本实用新型的氧化物固体电解质粉体的连续烧结装置能有效地提高固体电解质粉体烧结效率和性能一致性，可以大大减少固体电解质粉体中锂、钠等成分的挥发，保证了烧结后固体电解质粉体的电化学性能的一致性。
结合附图阅读本实用新型的具体实施方式上，本实用新型的其他特点和优点将变得更加清楚。
附图说明
图1是本实用新型氧化物固体电解质粉体的连续烧结装置的配气预热腔的一种实施例的结构示意图；
图2是本实用新型氧化物固体电解质粉体的连续烧结装置的冷却腔的一种实施例的结构示意图；
图3是本实用新型氧化物固体电解质粉体的连续烧结装置的一种实施例的结构示意图；
图4是本实用新型氧化物固体电解质粉体的连续烧结装置的传动机构的一种实施例的结构示意图；
图5是本实用新型氧化物固体电解质粉体的连续烧结装置的匣钵的一种实施例的结构示意图。
具体实施方式
为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
需要说明的是，在本实用新型的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方向或位置关系的术语是基于图1-图5所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
如图1-图5所示，本实施例的氧化物固体电解质粉体的连续烧结装置包括炉体，其包括依次相连通的配气预热腔10、烧结腔20和冷却腔30；配气预热腔10内部形成有多个相连通的分隔腔体11，其中，位于奇数位的分隔腔体11的顶部设有排气通道12，位于偶数位的分隔腔体11的底部设有进气通道13；还包括传动机构及固定于传动机构上的匣钵50，匣钵50用于盛烧固体电解质粉体，传动机构带动匣钵50依次经过配气预热腔10、烧结腔20和冷却腔30。
本实施例的氧化物固体电解质粉体的连续烧结装置能有效地提高固体电解质粉体烧结效率和性能一致性，可以大大减少固体电解质粉体中锂成分的挥发，保证了烧结后固体电解质粉体的电化学性能的一致性。本实施例的连续烧结装置适用于多种氧化物型固体电解质材料，可实现吨级固体电解质粉体材料的连续生产。配气预热腔10内部形成有多个相连通的分隔腔体11，其中，位于奇数位的分隔腔体11的顶部设有排气通道12，位于偶数位的分隔腔体11的底部设有进气通道13，排气方向入土1箭头所示，此设计可以及时排除配气预热腔10内尾气和挥发物，并可以有效防止尾气和挥发物倒流至配气预热腔10内，提高烧结效率。固体电解质粉体盛放在匣钵50内，传动机构带动匣钵50依次经过配气预热腔10、烧结腔20和冷却腔30，使得固体电解质粉体依次经过配气预热、烧结和冷却处理，最终得到烧结后的固体电解质。
分隔腔体11的顶部和底部分别安装有加热器14进行预热，多个分隔腔体11内的预热温度依次升高，相邻两个分隔腔体11的温差大于100℃；由此，可以大大加速温度传递并且保证固体电解质粉体均匀受热。
烧结腔20内壁上设有高蓄热耐腐蚀耐火层、外壁上设有低导热保温层。
冷却腔30的顶部和底部分别安装有针型冷却器31进行冷却，针型冷却器为间接冷却系统，水平布置于冷却腔30的顶部和底部，针型冷却器31的进气口交错分布，进气量可调，确保横截面和长度方向的降温速率一致并可控。
传动机构包括驱动轴41、被动轴42和马达，马达带动驱动轴41转动，驱动轴41驱动被动轴42转动。传动机构依附于炉体一侧设置，驱动轴41平行于炉体而被动轴42则横穿炉体内部，驱动轴41由变频马达带动驱动大齿轮43，大齿轮43带动被动小齿轮44，小齿轮44驱动被动轴42转动。匣钵50置于被动轴42之上，并经由传动机构传送至炉体内、依次经过配气预热腔10、烧结腔20和冷却腔30。
被动轴42可转动设置于炉体内，匣钵50放置于被动轴42上，匣钵在被动轴42的转动下依次经过配气预热腔10、烧结腔20和冷却腔30。配气预热腔10、烧结腔20和冷却腔30内依次平行排列有多个可转动的被动轴42，匣钵50放置于被动轴42上，多个被动轴42在转动的过程中会带动匣钵50从自左向右移动，依次经过配气预热腔10、烧结腔20和冷却腔30。
匣钵50为立方体结构，材质为无机非金属耐火材料，耐腐蚀耐热冲击性好。匣钵50的内壁设有高纯氧化物涂层，确保固体电解质粉在烧结时不受来自匣钵50挥发物的污染。匣钵50的开口处放置有封盖51，封盖51的材质与匣钵50的材质相同；在匣钵50的开口处放置有封盖51，可以使得匣钵50内的烧结环境相对密封，使得固体电解质粉体中的锂的挥发被控制在极小空间内，可以有效阻止锂源挥发。
本实施例中，配气预热腔10、烧结腔20和冷却腔30的顶部和底部分别设有测温元件60，用于分别检测配气预热腔10、烧结腔20和冷却腔30内的温度。
以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其进行限制；尽管参照下述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的普通技术人员来说，依然可以对下述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型所要求保护的技术方案的精神和范围。
1.一种氧化物固体电解质粉体的连续烧结装置，其特征在于，
包括炉体，依次由配气预热腔、烧结腔和冷却腔连通组成；
所述配气预热腔内部形成有多个相连通的分隔腔体，其中，位于奇数位的所述分隔腔体的顶部设有排气通道，位于偶数位的所述分隔腔体的底部设有进气通道；
还包括传动机构及固定于所述传动机构上的匣钵，所述匣钵用于盛烧固体电解质粉体，所述传动机构带动所述匣钵依次经过所述配气预热腔、所述烧结腔和所述冷却腔。
2.如权利要求1所述的氧化物固体电解质粉体的连续烧结装置，其特征在于，
所述分隔腔体的顶部和底部分别安装有加热器进行预热，多个所述分隔腔体内的预热温度依次升高，相邻两所述分隔腔体的温差大于100℃。
3.如权利要求1所述的氧化物固体电解质粉体的连续烧结装置，其特征在于，
所述烧结腔内壁上设有高蓄热耐腐蚀耐火层，外壁上设有低导热保温层。
4.如权利要求1所述的氧化物固体电解质粉体的连续烧结装置，其特征在于，
所述冷却腔的顶部和底部分别安装有针型冷却器进行冷却。
5.如权利要求1所述的氧化物固体电解质粉体的连续烧结装置，其特征在于，
所述传动机构包括驱动轴、被动轴和马达，所述马达带动所述驱动轴转动，所述驱动轴驱动所述被动轴转动。
6.如权利要求5所述的氧化物固体电解质粉体的连续烧结装置，其特征在于，
所述被动轴设置于所述炉体内，所述匣钵放置于所述被动轴上，所述匣钵在所述被动轴的带动下依次经过所述配气预热腔、所述预热腔、所述烧结腔和所述冷却腔。
7.如权利要求1所述的氧化物固体电解质粉体的连续烧结装置，其特征在于，
所述匣钵为立方体结构，材质为无机非金属耐火材料，所述匣钵的内壁设有高纯氧化物涂层；
所述匣钵的开口处放置有封盖，所述封盖的材质与所述匣钵的材质相同。
技术总结