本实用新型属于液压机械技术领域，尤其涉及一种双作用机械自锁液压千斤顶。
背景技术：
液压千斤顶对载荷的长时间的支撑，如果通过液压阀锁住液压油的方式，它存在着液压阀内泄和液压千斤顶密封内泄的问题，会导致千斤顶缓慢下滑。传统的机械自锁千斤顶有两种方式：
1.采用单作用，弹簧复位，弹簧容易疲劳失效，复位速度慢，调试不方便；
2.双作用，采用活塞杆外螺纹，活塞杆内部设置导向柱，这种方式加工精度要求高，工艺复杂，装配难度大，故障率高，同吨位千斤顶的体积大。
技术实现要素：
为了克服上述现有技术的不足之处，本实用新型提供一种双作用机械自锁液压千斤顶，该设备操作方便、安全可靠、体积小、本体高度低。
为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：一种双作用机械自锁液压千斤顶，包括缸体、缸底、活塞杆、锁紧螺母、上盖和鞍座，所述缸体的底端与缸底连接，该缸体的顶端内部通过螺纹与上盖连接，所述活塞杆设置在缸体内，该活塞杆的顶端与鞍座连接，前述活塞杆的顶端外侧连接有前端螺母，所述锁紧螺母通过螺纹套设在缸体外部，缸体底部两侧设有杆腔油口和无杆腔油口，所述缸体的内壁上设有用于活塞杆下行的油道，该油道与杆腔油口连通。
在上述技术方案中，所述锁紧螺母外壁上设有至少两个对称的旋转拨杆。
在上述技术方案中，所述上盖的顶端处设有至少两个对称的螺栓孔。
在上述技术方案中，所述活塞杆的顶端处为弧形凹面，鞍座的底面为与之配合的弧形凸面。
在上述技术方案中，所述鞍座上设有集成式压感传感器。
本实用新型的有益效果是：该设备操作方便、安全可靠、体积小、本体高度低，锁紧螺母安装在缸体的外壁，不影响活塞杆的导向，活塞杆的前端螺母作为锁定支撑，杆腔油口通过缸体内壁的油道，引到缸体下部，避开缸体外部，不影响机械锁定。
附图说明
图1为本实用新型的剖视结构示意图。
其中：1.缸体，2.活塞杆，3.锁紧螺母，4.上盖，5.鞍座，6.缸底，7.旋转拨杆，8.前端螺母9.杆腔油口，10.无杆腔油口，11.螺栓孔。
具体实施方式
下面结合附图及具体实施例对本实用新型作进一步说明。
如图1所示的一种双作用机械自锁液压千斤顶，包括缸体1、缸底6、活塞杆2、锁紧螺母3、上盖4和鞍座5，所述缸体1的底端与缸底6连接，该缸体1的顶端内部通过螺纹与上盖4连接，所述活塞杆2设置在缸体1内，该活塞杆2的顶端与鞍座5连接，前述活塞杆2的顶端外侧连接有前端螺母8，所述锁紧螺母3通过螺纹套设在缸体1外部，缸体1底部两侧设有杆腔油口9和无杆腔油口10，所述缸体1的内壁上设有用于活塞杆2下行的油道，该油道与杆腔油口9连通。
在上述技术方案中，所述锁紧螺母3外壁上设有至少两个对称的旋转拨杆7。锁紧螺母3通过旋转拨杆7带动锁紧螺母3旋转，从而锁定活塞杆2上端的前端螺母8，同时锁定活塞杆2。
在上述技术方案中，所述上盖4的顶端处设有至少两个对称的螺栓孔11。螺栓孔11便于在装配上盖4的时候，先拧入两颗螺栓，然后将上盖4旋接到缸体1内；上盖4装配完成后，拧下螺栓即可。
在上述技术方案中，所述活塞杆2的顶端处为弧形凹面，鞍座5的底面为与之配合的弧形凸面。
在上述技术方案中，所述鞍座5上设有集成式压感传感器(图中未画出)。通过集成式压感传感器实时监控千斤顶的载荷。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。
1.一种双作用机械自锁液压千斤顶，其特征是：包括缸体、缸底、活塞杆、锁紧螺母、上盖和鞍座，所述缸体的底端与缸底连接，该缸体的顶端内部通过螺纹与上盖连接，所述活塞杆设置在缸体内，该活塞杆的顶端与鞍座连接，前述活塞杆的顶端外侧连接有前端螺母，所述锁紧螺母通过螺纹套设在缸体外部，缸体底部两侧设有杆腔油口和无杆腔油口，所述缸体的内壁上设有用于活塞杆下行的油道，该油道与杆腔油口连通。
2.根据权利要求1所述的双作用机械自锁液压千斤顶，其特征是：所述锁紧螺母外壁上设有至少两个对称的旋转拨杆。
3.根据权利要求1所述的双作用机械自锁液压千斤顶，其特征是：所述上盖的顶端处设有至少两个对称的螺栓孔。
4.根据权利要求1所述的双作用机械自锁液压千斤顶，其特征是：所述活塞杆的顶端处为弧形凹面，鞍座的底面为与之配合的弧形凸面。
5.根据权利要求1或4所述的双作用机械自锁液压千斤顶，其特征是：所述鞍座上设有集成式压感传感器。
技术总结