本实用新型涉及石油开采设备技术领域，尤其是涉及一种强制关闭吸入阀及斜井抽油泵。
背景技术：
近年来，随着油井开采难度的增加，斜井、大斜度井应用增多，斜井深井抽油泵的需求也随之增多。
现有技术中的斜井抽油泵内部的强制阀通常采用活动销轴及销轴孔加弹簧强制复位的结构。
但是，现有技术中的斜井抽油泵的强制阀存在销轴及销轴孔易磨损变大而丧失限位功能，从而导致复位弹簧会发生压缩并折断的情况，使得强制阀的使用寿命短，强制阀在短期内便失效的情况时有发生，导致生产过程中断，影响工作效率，造成了较大的经济损失。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供强制关闭吸入阀及斜井抽油泵，以缓解现有技术中存在的强制阀使用寿命短，影响工作效率，造成经济损失的技术问题。
本实用新型提供的一种强制关闭吸入阀，包括：第一阀罩、第一复位弹簧、第一阀球和第一阀座；
所述第一阀座设置于所述第一阀罩内，并与所述第一阀罩抵接，且所述第一阀座与所述第一阀罩之间形成第一容置空间，所述第一复位弹簧和所述第一阀球均位于所述第一容置空间内，所述第一阀罩内设置有阀球限位台阶，所述第一阀球能够沿着所述阀球限位台阶和所述第一阀座之间的通道移动，且所述第一阀球能够分别与所述阀球限位台阶或所述第一阀座抵接；
所述第一复位弹簧位于所述第一阀罩与所述第一阀球之间，且所述第一复位弹簧的两端分别与所述第一阀罩的内壁和所述第一阀球抵接，所述第一复位弹簧具有令所述第一阀球靠近所述第一阀座的弹性趋势。
在本实用新型较佳的实施例中，所述第一阀罩远离所述第一阀座的一端设置有容置孔，所述第一复位弹簧的一端设置于所述容置孔内，且所述第一复位弹簧与所述容置孔远离所述第一阀座的端部抵接。
在本实用新型较佳的实施例中，所述容置孔内部设置有用于卡设所述第一复位弹簧的阶梯槽。
在本实用新型较佳的实施例中，所述第一阀罩内的阀球限位台阶呈倾斜设置，以使所述阀球限位台阶与所述第一阀球抵接后扶正所述第一阀球位置。
在本实用新型较佳的实施例中，所述第一阀罩内腔设置有通液孔，所述通液孔能够与所述阀球限位台阶形成第一弧状过流槽，所述第一弧状过流槽用于缓冲所述第一阀罩内的液压油，所述第一弧状过流槽的侧边形成用于限定所述第一阀球位置的第一扶正筋。
在本实用新型较佳的实施例中，还包括第一压座接头；
所述第一压座接头与所述第一阀座背离所述第一阀罩的一端抵接，且所述第一压座接头插设于所述第一阀罩内，并与所述第一阀罩连接。
本实用新型提供的一种斜井抽油泵，包括：泵筒总成、柱塞总成和所述的强制关闭吸入阀；
所述柱塞总成和所述强制关闭吸入阀均位于所述泵筒总成内部，且所述柱塞总成与所述强制关闭吸入阀连接；
所述柱塞总成包括柱塞体和强制关闭排出阀；所述强制关闭排出阀设置有两个，两个所述强制关闭排出阀分别设置于所述柱塞体的两端，且两个所述强制关闭排出阀分别与所述柱塞体连接。
在本实用新型较佳的实施例中，所述强制关闭排出阀包括定位销、第二阀罩、第二复位弹簧、第二阀球和第二阀座；
所述第二阀座与所述第二阀罩的一端抵接，且所述第二阀座与所述第二阀罩之间形成第二容置空间，所述定位销、所述第二复位弹簧和所述第二阀球均位于所述第二容置空间内，且所述定位销与所述第二阀罩的内部固定连接，所述第二阀球能够沿着所述定位销和所述第二阀座之间的通道移动，且所述第二阀球能够分别与所述定位销和所述第二阀座抵接；
所述第二复位弹簧套设于所述定位销的外部，且所述第二复位弹簧的两端分别与所述定位销和所述第二阀球抵接，所述第二复位弹簧具有令所述第二阀球靠近所述第二阀座的弹性趋势。
在本实用新型较佳的实施例中，所述定位销的截面形状呈t字型；且t字型的所述定位销与所述第二复位弹簧抵接的一端设置有用于卡设所述第二复位弹簧的阶梯台。
在本实用新型较佳的实施例中，所述第二阀罩的内腔铣削有第二弧状过流槽，所述第二弧状过流槽用于缓冲所述第二阀罩内的液压油，所述第二弧状过流槽的侧边形成用于限定所述第二阀球位置的第二扶正筋。
在本实用新型较佳的实施例中，还包括第二压座接头；
所述第二压座接头与所述第二阀座背离所述第二阀罩的一端抵接，且所述第二压座接头插设于所述第二阀罩内，并与所述第二阀罩连接。
本实用新型提供的一种强制关闭吸入阀，包括：第一阀罩、第一复位弹簧、第一阀球和第一阀座；采用无销轴的强制复位结构，具体地，通过第一阀罩内设置有阀球限位台阶，当强制关闭吸入阀内部液压油带动第一阀球进行移动时，第一阀球能够沿着阀球限位台阶和第一阀座之间的通道移动，且第一阀球能够分别与阀球限位台阶或第一阀座抵接；其中，阀球限位台阶作为第一阀球移动的最大极限位置，阀球限位台阶用于限定第一阀球，并通过阶梯面限制第一阀球的跳高，对第一阀球具有扶正效果，而且限位可靠；第一复位弹簧的两端分别与第一阀罩的内壁和第一阀球抵接，第一复位弹簧具有令第一阀球靠近第一阀座的弹性趋势；由于第一复位弹簧在第一阀罩和第一阀球之间一直处于压缩状态，因此第一复位弹簧在上下压缩运动时不会产生过大歪斜，不会摩损第一复位弹簧的外圈，能够有效避免磨断失效的情况，缓解现有技术中存在的强制阀使用寿命短，影响工作效率，造成经济损失的技术问题；能够良好的解决斜井抽油泵中阀副不易关闭的问题，能够大幅的提高斜井抽油泵的抽汲效率，提高油井产液量，有效提高了斜井(深井)抽油泵的整体工作寿命，大幅延长检泵周期，节约了检泵费用。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型实施例提供的强制关闭吸入阀处于下冲程时的结构示意图；
图2为本实用新型实施例提供的强制关闭吸入阀处于上冲程时的结构示意图；
图3为本实用新型实施例提供的斜井抽油泵的整体结构示意图；
图4为本实用新型实施例提供的斜井抽油泵的柱塞总成的结构示意图；
图5为本实用新型实施例提供的强制关闭排出阀处于下冲程时的结构示意图；
图6为本实用新型实施例提供的强制关闭排出阀处于上冲程时的结构示意图；
图7为本实用新型实施例提供的强制关闭排出阀的定位销的结构示意图。
图标：100-强制关闭吸入阀；200-第一阀罩；300-第一复位弹簧；400-第一阀球；500-第一阀座；600-阀球限位台阶；700-容置孔；800-阶梯槽；900-通液孔；110-第一扶正筋；120-第一压座接头；130-泵筒总成；140-柱塞总成；150-强制关闭排出阀；151-定位销；152-第二阀罩；153-第二复位弹簧；154-第二阀球；155-第二阀座；156-阶梯台；157-第二弧状过流槽；158-第二扶正筋；159-第二压座接头；160-柱塞体。
具体实施方式
下面将结合实施例对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
如图1-图2所示，本实施例提供的一种强制关闭吸入阀100，包括：第一阀罩200、第一复位弹簧300、第一阀球400和第一阀座500；第一阀座500设置于第一阀罩200内，并与第一阀罩200的一端抵接，且第一阀座500与第一阀罩200之间形成第一容置空间，第一复位弹簧300和第一阀球400均位于第一容置空间内，第一阀罩200内设置有阀球限位台阶600，第一阀球400能够沿着阀球限位台阶600和第一阀座500之间的通道移动，且第一阀球400能够分别与阀球限位台阶600或第一阀座500抵接；第一复位弹簧300位于第一阀罩200与第一阀球400之间，且第一复位弹簧300的两端分别与第一阀罩200的内壁和第一阀球400抵接，第一复位弹簧300具有令第一阀球400靠近第一阀座500的弹性趋势。
其中，本实施例提供强制关闭吸入阀100采用无销轴的强制复位结构，通过在第一阀罩200内部安装有第一复位弹簧300，并且在第一阀罩200内设置有阀球限位台阶600，阀球限位台阶600的内部设置有用于放置第一复位弹簧300的容置孔700，而且第一复位弹簧300伸出容置孔700并且延伸超出阀球限位台阶600与第一阀球400进行抵接，可选地，阀球限位台阶600的内径大于第一复位弹簧300的直径，小于第一阀球400的直径，从而可以使得阀球限位台阶600能够容纳第一阀球400，并且可以通过阀球限位台阶600限制第一阀球400的跳高，即限定第一阀球400在上冲程时的移动距离，通过阀球限位台阶600能够实现限位作用以及扶正第一阀球400的效果，从而能够保证第一阀球400在上冲程时，不会过量压缩第一复位弹簧300，而导致第一复位弹簧300折断。
可选地，第一复位弹簧300与第一阀球400的抵接的一端，能够与第一阀球400的圆弧面进行完全贴合，从而可以保证第一复位弹簧300在上下往复运动的稳定性。
本实施例提供的强制关闭吸入阀100能够应用于系列强制关闭斜井抽油泵、强制关闭防腐斜井抽油泵，还可以作为系列双柱塞机械阀式抽油泵、三柱塞机械阀式斜井泵的固定阀进行使用。
需要说明的是，由于本实施例提供的强制关闭吸入阀100的应用场景为上述多种抽油泵，因此在强制关闭吸入阀100的阀腔内具有流动的液压油进行第一阀球400的控制，具体的控制方式属于现有技术，在此不再赘述。
本实施例提供的一种强制关闭吸入阀100，包括：第一阀罩200、第一复位弹簧300、第一阀球400和第一阀座500；采用无销轴的强制复位结构，具体地，通过第一阀罩200内设置有阀球限位台阶600，当强制关闭吸入阀内部液压油带动第一阀球400进行移动时，第一阀球400能够沿着阀球限位台阶600和第一阀座500之间的通道移动，且第一阀球400能够分别与阀球限位台阶600和第一阀座500抵接；其中，阀球限位台阶600作为第一阀球400移动的最大极限位置，阀球限位台阶600用于容纳第一阀球400，并通过阶梯面限制第一阀球400的跳高，对第一阀球400具有扶正效果，而且限位可靠；第一复位弹簧300的两端分别与第一阀罩200的内壁和第一阀球400抵接，第一复位弹簧300具有令第一阀球400靠近第一阀座500的弹性趋势；由于第一复位弹簧300在第一阀罩200和第一阀球400之间一直处于压缩状态，因此第一复位弹簧300在上下压缩运动时不会产生过大歪斜，不会摩损第一复位弹簧300的外圈，能够有效避免磨断失效的情况，缓解现有技术中存在的强制阀使用寿命短，影响工作效率，造成经济损失的技术问题；能够良好的解决斜井抽油泵中阀副不易关闭的问题，能够大幅的提高斜井抽油泵的抽汲效率，提高油井产液量，有效提高了斜井(深井)抽油泵的整体工作寿命，大幅延长检泵周期，节约了检泵费用。
在上述实施例的基础上，进一步地，在本实用新型较佳的实施例中，第一阀罩200远离第一阀座500的一端设置有容置孔700，第一复位弹簧300的一端设置于容置孔700内，且第一复位弹簧300与容置孔700远离所述第一阀座500的端部抵接。
优选地，由于第一阀罩200内设置有容置孔700只需满足小于第一阀球400的直径即可，因此容置孔700可以容纳与现有结构的复位结构相比，换装公称直径更大且节距较小的第一复位弹簧300，从而能够提高第一复位弹簧300抗疲劳断裂能力，提高使用寿命。
在本实用新型较佳的实施例中，容置孔700内部设置有用于卡设第一复位弹簧300的阶梯槽800；优选地，通过在容置孔700的顶部加工出对第一复位弹簧300进行限位的阶梯槽800，并且依靠第一阀球400的圆弧面限制第一复位弹簧300的另一端，可以使得第一复位弹簧300在上下压缩运动时不会产生过大歪斜，减少了摩损第一复位弹簧300外圈，能够有效避免磨断失效的情况。
在本实用新型较佳的实施例中，第一阀罩200内的阀球限位台阶600呈倾斜设置，以使阀球限位台阶600与第一阀球400抵接后扶正第一阀球400位置。
优选地，通过将阀球限位台阶600呈倾斜设置，从而能够时阀球限位台阶600的倾斜面更好与第一阀球400进行贴合，从而当第一阀球400与阀球限位台阶600接触时，对于第一阀球400具有扶正效果，使得设计更加合理。
在本实用新型较佳的实施例中，第一阀罩200内腔设置有通液孔900，通液孔900能够与阀球限位台阶600形成第一弧状过流槽，第一弧状过流槽用于缓冲第一阀罩200内的液压油，第一弧状过流槽的侧边形成用于限定第一阀球400位置的第一扶正筋110。
其中，通液孔900可以设置有多个，每一个通液孔900延伸至阀球限位台阶600时，此时每一个通液孔900呈开口结构，即形成了多个第一弧状过流槽，每一个第一弧状过流槽均能够在第一阀球400进行上冲程运动时，缓冲腔体内部流动的液压油，而且每一个第一弧状过流槽的两侧侧边即形成了第一扶正筋110，通过多个第一弧状过流槽和多个第一扶正筋110能够保证第一阀球400工作位置相对居中，当第一阀球400开启或者关闭时，能够使得强制关闭吸入阀100抖动小且动作迅速、灵活，进而提高第一阀罩200的抗冲蚀能力。
在本实用新型较佳的实施例中，还包括第一压座接头120；第一压座接头120与第一阀座500背离所述第一阀罩200的一端抵接，且第一压座接头120插设于第一阀罩200内，并与第一阀罩200连接。
为了保证第一阀座500能够固定于第一阀罩200内，通过第一压座接头120与第一阀座500抵接，而且第一压座接头120与第一阀罩200的连接方式可以为多种，例如：螺纹连接、过盈配合、通过销连接等，优选地，第一压座接头120与第一阀罩200的连接方式为螺纹连接。
具体工作过程：如图1所示，上冲程时，第一阀球400在沉没压力作用下向上运动开启，液流由下端进入并通过通液孔900进入到第一阀球400以上，第一阀球400的跳高由阀球限位台阶600进行限制，不会过量压缩第一复位弹簧300使其机械损坏；同时第一复位弹簧300横向位置相对固定，不会产生过大歪斜，避免摩擦台阶孔而磨损断裂，提高了使用寿命。
如图2所示，下冲程时，第一阀球400受到第一复位弹簧300推动，迅速向下运动，进而关闭阻断液流，实现了工作稳定，可靠效率高，可大幅提高斜井用深井抽油泵的抽汲效率，提高油井产液量。
如图1-图7所示，本实施例提供的一种斜井抽油泵，包括：泵筒总成130、柱塞总成140和所述的强制关闭吸入阀100；柱塞总成140和强制关闭吸入阀100均位于泵筒总成130内部，且柱塞总成140与强制关闭吸入阀100连接；柱塞总成140包括柱塞体160和强制关闭排出阀150；强制关闭排出阀150设置有两个，两个强制关闭排出阀150分别设置于柱塞体160的两端，且两个强制关闭排出阀150分别与柱塞体160连接。
其中，本实施例提供的斜井抽油泵的柱塞总成140采用双强制关闭排出阀150的结构，两个强制关闭排出阀150分别装置于柱塞体160的两端，该设计能够使上下两个强制关闭排出阀150一致通用，加工经济性更好。
在本实用新型较佳的实施例中，强制关闭排出阀150包括定位销151、第二阀罩152、第二复位弹簧153、第二阀球154和第二阀座155；第二阀座155与第二阀罩152的一端抵接，且第二阀座155与第二阀罩152之间形成第二容置空间，定位销151、第二复位弹簧153和第二阀球154均位于第二容置空间内，且定位销151与第二阀罩152的内部固定连接，第二阀球154能够沿着定位销151和第二阀座155之间的通道移动，且第二阀球154能够分别与定位销151和第二阀座155抵接；第二复位弹簧153套设于定位销151的外部，且第二复位弹簧153的两端分别与定位销151和第二阀球154抵接，第二复位弹簧153具有令第二阀球154靠近第二阀座155的弹性趋势。
其中，针对现有技术中常用的斜井抽油泵的活动式销轴及销轴孔易磨损变大而丧失限位功能的缺陷，本实施例提供的强制关闭排出阀150通过将定位销151采用固定式定位销151。
可选地，第二复位弹簧153与第二阀球154的抵接的一端，能够与第二阀球154的圆弧面进行完全贴合，从而可以保证第二复位弹簧153在上下往复运动的稳定性。
需要说明的是，由于本实施例提供的强制关闭排出阀150的应用场景为上述斜井抽油泵，因此在强制关闭排出阀150的阀腔内具有流动的液压油进行第二阀球154的控制，具体的控制方式属于现有技术，在此不再赘述。
可选地，定位销151首先通过螺纹旋置于第二阀罩152内，并且在连接处通过点焊固定，当工作时，第二阀球154进行移动，定位销151不动，第二阀球154的跳高由定位销151的下端面进行限制，进而能够解决卡销、断簧等问题。
如图7所示，在本实用新型较佳的实施例中，定位销151的截面形状呈t字型；且t字型的定位销151与第二复位弹簧153抵接的一端设置有用于卡设第二复位弹簧153的阶梯台156。
可选地，定位销151采用不锈钢材质耐腐蚀耐冲刷，并采用t字型削边结构减少截面积以增大过流面积，定位销151上加工出第二复位弹簧153的定位阶梯台156阶，以确定第二复位弹簧153的安装位置并能够防止磨损第二复位弹簧153的内圈。
优选地，通过在定位销151的顶部加工出对第二复位弹簧153进行限位的阶梯台156，并且依靠第二阀球154的圆弧面限制第二复位弹簧153的另一端，可以使得第二复位弹簧153在上下压缩运动时不会产生过大歪斜，减少了摩损第二复位弹簧153内圈，能够有效避免磨断失效的情况。
本实施例提供强制关闭排出阀150采用固定定位销151的强制复位结构，通过在第二阀罩152内部固定安装有定位销151，第二复位弹簧153能够套设于定位销151的外部，而且第二复位弹簧153伸出定位销151与第二阀球154进行抵接，可选地，t字型定位销151的大头端的直径大于第二复位弹簧153的直径，t字型定位销151的小头端的直径小于第二复位弹簧153的直径，t字型定位销151的小头端的端面能够限制第二阀球154的跳高，即限定第二阀球154在上冲程时的移动距离，从而能够保证第二阀球154在上冲程时，不会过量压缩第二复位弹簧153，而导致第二复位弹簧153折断。
在本实用新型较佳的实施例中，第二阀罩152的内腔铣削有第二弧状过流槽157，第二弧状过流槽157用于缓冲第二阀罩152内的液压油，第二弧状过流槽157的侧边形成用于限定第二阀球154位置的第二扶正筋158。
其中，第二弧状过流槽157可以设置有多个，每一个第二弧状过流槽157均能够在第二阀球154进行上冲程运动时，缓冲腔体内部流动的液压油，而且每一个第二弧状过流槽157的两侧侧边即形成了第二扶正筋158，通过多个第二弧状过流槽157和多个第二扶正筋158能够保证第二阀球154工作位置相对居中，当第二阀球154开启或者关闭时，能够更迅速更灵活，提高出油接头及第二阀罩152抗冲蚀能力。
在本实用新型较佳的实施例中，还包括第二压座接头159；第二压座接头159与第二阀座155背离第二阀罩152的一端抵接，且第二压座接头159插设于第二阀罩152内，并与第二阀罩152连接。
为了保证第二阀座155能够固定于第二阀罩152内，通过第二压座接头159与第二阀座155抵接，而且第二压座接头159与第二阀罩152的连接方式可以为多种，例如：螺纹连接、过盈配合、通过销连接等，优选地，第二压座接头159与第二阀罩152的连接方式为螺纹连接。
具体工作过程：如图5-图6所示，固定式的定位销151通过螺纹固定于第二阀罩152的上端，并通过点焊防退，第二复位弹簧153的上端固定于定位销151上的限位阶梯台156上，第二复位弹簧153的下端抵住第二阀球154，第二阀罩152内孔加工有用于导向的第二扶正筋158，从而可以更加方便第二阀球154的移动。
如图5所示，上冲程时，第二复位弹簧153推动第二阀球154向下运动使阀副关闭液流截止；如图6所示，下冲程时，液流受沉没压力作用从下端进入并推动第二阀球154向上移动，液流通过第二阀球154周围的第二弧状过流槽157进入到第二阀球154上部空间，第二阀球154的开启高度由定位销151的下端面进行限制。
本实施例提供的一种斜井抽油泵，工作稳定可靠，能够良好的解决斜井抽油泵中阀副不易关闭的问题，能够大幅的提高斜井抽油泵的抽汲效率，提高油井产液量，有效提高了斜井(深井)抽油泵的整体工作寿命，大幅延长检泵周期，节约了检泵费用。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。
1.一种强制关闭吸入阀，其特征在于，包括：第一阀罩、第一复位弹簧、第一阀球和第一阀座；
所述第一阀座设置于所述第一阀罩内，并与所述第一阀罩抵接，且所述第一阀座与所述第一阀罩之间形成第一容置空间，所述第一复位弹簧和所述第一阀球均位于所述第一容置空间内，所述第一阀罩内设置有阀球限位台阶，所述第一阀球能够沿着所述阀球限位台阶和所述第一阀座之间的通道移动，且所述第一阀球能够与所述阀球限位台阶或所述第一阀座抵接；
所述第一复位弹簧位于所述第一阀罩与所述第一阀球之间，且所述第一复位弹簧的两端分别与所述第一阀罩的内壁和所述第一阀球抵接，所述第一复位弹簧具有令所述第一阀球靠近所述第一阀座的弹性趋势。
2.根据权利要求1所述的强制关闭吸入阀，其特征在于，所述第一阀罩远离所述第一阀座的一端设置有容置孔，所述第一复位弹簧的一端设置于所述容置孔内，且所述第一复位弹簧与所述容置孔的远离所述第一阀座的端部抵接；
所述容置孔内部设置有用于卡设所述第一复位弹簧的阶梯槽。
3.根据权利要求1所述的强制关闭吸入阀，其特征在于，所述第一阀罩内的阀球限位台阶呈倾斜设置，以使所述阀球限位台阶与所述第一阀球抵接后扶正所述第一阀球位置。
4.根据权利要求1所述的强制关闭吸入阀，其特征在于，所述第一阀罩内腔设置有通液孔，所述通液孔与所述阀球限位台阶形成第一弧状过流槽，所述第一弧状过流槽用于缓冲所述第一阀罩内的液压油，所述第一弧状过流槽的侧边形成用于限定所述第一阀球位置的第一扶正筋。
5.根据权利要求1-4任一项所述的强制关闭吸入阀，其特征在于，还包括第一压座接头；
所述第一压座接头与所述第一阀座背离所述第一阀罩的一端抵接，且所述第一压座接头插设于所述第一阀罩内，并与所述第一阀罩连接。
6.一种斜井抽油泵，其特征在于，包括：泵筒总成、柱塞总成和如权利要求1-5任一项所述的强制关闭吸入阀；
所述柱塞总成和所述强制关闭吸入阀均位于所述泵筒总成内部，且所述柱塞总成与所述强制关闭吸入阀连接；
所述柱塞总成包括柱塞体和强制关闭排出阀；所述强制关闭排出阀设置有两个，两个所述强制关闭排出阀分别设置于所述柱塞体的两端，且两个所述强制关闭排出阀分别与所述柱塞体连接。
7.根据权利要求6所述的斜井抽油泵，其特征在于，所述强制关闭排出阀包括定位销、第二阀罩、第二复位弹簧、第二阀球和第二阀座；
所述第二阀座与所述第二阀罩的一端抵接，且所述第二阀座与所述第二阀罩之间形成第二容置空间，所述定位销、所述第二复位弹簧和所述第二阀球均位于所述第二容置空间内，且所述定位销与所述第二阀罩的内部固定连接，所述第二阀球能够沿着所述定位销和所述第二阀座之间的通道移动，且所述第二阀球能够分别与所述定位销和所述第二阀座抵接；
所述第二复位弹簧套设于所述定位销的外部，且所述第二复位弹簧的两端分别与所述定位销和所述第二阀球抵接，所述第二复位弹簧具有令所述第二阀球靠近所述第二阀座的弹性趋势。
8.根据权利要求7所述的斜井抽油泵，其特征在于，所述定位销的截面形状呈t字型；且t字型的所述定位销与所述第二复位弹簧抵接的一端设置有用于卡设所述第二复位弹簧的阶梯台。
9.根据权利要求7所述的斜井抽油泵，其特征在于，所述第二阀罩的内腔铣削有第二弧状过流槽，所述第二弧状过流槽用于缓冲所述第二阀罩内的液压油，所述第二弧状过流槽的侧边形成用于限定所述第二阀球位置的第二扶正筋。
10.根据权利要求7-9任一项所述的斜井抽油泵，其特征在于，还包括第二压座接头；
所述第二压座接头与所述第二阀座背离所述第二阀罩的一端抵接，且所述第二压座接头插设于所述第二阀罩内，并与所述第二阀罩连接。
技术总结