本实用新型涉及一种多尺寸铆接螺母自动装配设备的供料模组，以用于在同一台设备上实现将多种规格尺寸的铆接螺母装配在同一个盖板上并用于后续工序将自锁调谐螺杆锁入铆接螺母内，盖板是通讯(通信)、电子等领域的滤波器、振荡器、双功器等调谐滤波设备的盖板。
背景技术：
随着无线通讯(通信)、电子技术的发展，滤波器、振荡器、双功器等调谐滤波设备在卫星通信、移动通信、导航、雷达等领域得到广泛应用，尤其是即将到来的5g通信领域对滤波器等调谐滤波设备的设计提出了更高的要求，具有更高技术指标的滤波器等调谐滤波设备的设计方案越来越受到国内外通讯设备厂商的关注。
在通讯(通信)、电子等领域中的滤波器、振荡器、双功器等调谐滤波设备中，自锁调谐螺杆是很重要的调谐元件，其用于滤波器、振荡器、双功器等调谐滤波设备的盖板上并与盖板上的铆接螺母进行锁紧，从而消除了螺纹副之间的间隙并产生摩擦力达到防松自锁的目的。
在滤波器、振荡器、双功器等调谐滤波设备的生产过程中，需要先将铆接螺母预装在盖板上再进行自锁调谐螺杆的装配，当同一个盖板上需要同时装配多种不同规格尺寸的铆接螺母以配合后续多种不同规格自锁调谐螺杆的锁入，现有技术通常需要采用多台装配设备分别对多种不同尺寸的铆接螺母进行装配，不仅设备成本投入大且占地面积大；此外，由于盖板用于不同尺寸铆接螺母装配时需要分别在不同设备上锁紧定位，费时费力，且反复装夹容易造成产品划伤及误差累积而导致铆接精度差。
技术实现要素：
为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种多尺寸铆接螺母自动装配设备的供料模组，包括分度气缸、由所述分度气缸驱动的分度转盘，以及对应所述分度转盘设置的多组供料机构，所述分度转盘上圆周矩阵设置有用于对应所述供料机构出料口的定位槽；所述供料机构包括震动盘、平震及分离上料机构，所述震动盘的出料口连通至所述平震的进料口，所述平震的出料口对应所述分离上料机构，所述分离上料机构的出料口分度对应所述分度转盘上的定位槽。
其中，所述分离上料机构包括设置在平震出料口两侧的挡板一及挡板二，设置在所述挡板一及挡板二之间的由推料气缸驱动的推料机构；所述推料机构包括滑块底座，以及设置在滑块底座上的滑块，所述滑块底座上设置有对应所述平震出料口的滑槽以及对应所述滑块推料端的出料口，所述滑槽的出料口通过分度旋转实现与所述分度转盘上的定位槽上下对应以用于落料。
进一步的，对应所述分度转盘上的多个定位槽均设置有传感器以用于感应物料是否到位。
通过上述技术方案，本实用新型采用多组震动盘对多个不同尺寸的物料同时理料后送入对应的平震以使物料有序的按线性运动将物料送入对应的分离上料机构，同时通过分度气缸驱动分度转盘转动以使定位槽分别对应不同的分离上料机构的出料口，并通过plc控制对应的分离上料机构工作以根据铆接需求将对应尺寸的物料通过出料口落料进入对应的定位槽，然后通过分度气缸驱动分度转盘旋转使对应的定位槽转动至取料工位进行取料即可，因此可以在同一台设备上同时实现多种不同尺寸物料的按需按序上料，不仅节约了设备投入成本，且无需对工件反复装夹定位而极大提高了工作效率并减少了累积误差，产品品质得到保障。
附图说明
图1为本实用新型实施例所公开的供料模组俯视结构示意图；
图2为本实用新型实施例所公开的分离上料机构结构示意图；
图3为图2中a-a向剖视结构示意图。
图中数字表示：
10.震动盘20.平震30.分离上料机构
31.挡板一32.挡板二33.推料气缸
34.滑块底座35.滑块40.分度转盘
41.定位槽42.传感器50.分度气缸
60.物料
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
参考图1，本实用新型提供的多尺寸铆接螺母自动装配设备的供料模组，包括分度气缸50、由分度气缸50驱动的分度转盘40，以及对应分度转盘40设置的多组供料机构，分度转盘40上圆周矩阵设置有用于对应供料机构出料口的定位槽41，对应分度转盘40上的多个定位槽41均设置有传感器42以用于感应60是否到位；供料机构包括震动盘10、平震20及分离上料机构30，震动盘10的出料口连通至平震20的进料口，平震20的出料口对应分离上料机构30，分离上料机构30的出料口分度对应分度转盘40上的定位槽41。
参考图2及3，分离上料机构30包括设置在平震20出料口两侧的挡板一31及挡板二32，设置在挡板一31及挡板二32之间的由推料气缸33驱动的推料机构；推料机构包括滑块底座34，以及设置在滑块底座34上的滑块35，滑块底座34上设置有对应平震20出料口的滑槽以及对应滑块35推料端的出料口，滑槽的出料口通过分度旋转实现与分度转盘40上的定位槽41上下对应以用于落料。
本实用新型工作时，采用多组震动盘10对多个不同尺寸的60同时理料后送入对应的平震20以使60有序的按线性运动将60送入对应的分离上料机构30，同时通过分度气缸50驱动分度转盘40转动以使定位槽41分别对应不同的分离上料机构30的出料口，并通过plc控制对应的推料气缸33工作以使滑块35推动对应尺寸的60沿滑块底座34滑动至落料口以实现根据铆接需求将对应尺寸的60通过出料口落料进入对应的定位槽41，同时通过对应的传感器42感应60到位后，再通过分度气缸50驱动分度转盘40旋转使对应的定位槽41转动至取料工位进行取料即可，因此可以在同一台设备上同时实现多种不同尺寸60的按需按序上料，不仅节约了设备投入成本，且无需对工件反复装夹定位而极大提高了工作效率并减少了累积误差，产品品质得到保障。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对上述实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
1.一种多尺寸铆接螺母自动装配设备的供料模组，其特征在于，包括分度气缸、由所述分度气缸驱动的分度转盘，以及对应所述分度转盘设置的多组供料机构，所述分度转盘上圆周矩阵设置有用于对应所述供料机构出料口的定位槽；
所述供料机构包括震动盘、平震及分离上料机构，所述震动盘的出料口连通至所述平震的进料口，所述平震的出料口对应所述分离上料机构，所述分离上料机构的出料口分度对应所述分度转盘上的定位槽。
2.根据权利要求1所述的多尺寸铆接螺母自动装配设备的供料模组，其特征在于，所述分离上料机构包括设置在平震出料口两侧的挡板一及挡板二，设置在所述挡板一及挡板二之间的由推料气缸驱动的推料机构；所述推料机构包括滑块底座，以及设置在滑块底座上的滑块，所述滑块底座上设置有对应所述平震出料口的滑槽以及对应所述滑块推料端的出料口，所述滑槽的出料口通过分度旋转实现与所述分度转盘上的定位槽上下对应以用于落料。
3.根据权利要求1所述的多尺寸铆接螺母自动装配设备的供料模组，其特征在于，对应所述分度转盘上的多个定位槽均设置有传感器以用于感应物料是否到位。
技术总结