本实用新型涉及机械加工领域，特别是涉及一种随线段差检测装置。
背景技术：
部分产品在组装的过程中，需要将零部件放入到预定安装位置的槽位中，例如将磁铁辅料作为零部件组装到笔记本上盖的凹槽中；组装工艺要求零部件的表面相对安装面内凹一定深度，为保证零部件的内凹深度符合要求(例如要求内凹深度在0与a之间，其中a为最大允许内凹深度)，现有方案一般通过探针结合指针表头对零部件表面的内凹深度进行检测，然而，该方案的设备成本较高，且操作较复杂。
技术实现要素：
基于此，有必要提供一种成本低且方便完成内凹深度检测的随线段差检测装置。
一种随线段差检测装置，包括：外壳组件、活动穿设在所述外壳组件中的顶针、及活动穿设在所述外壳组件中的滑块；所述外壳组件上设有基准面；所述外壳组件上设有容置所述滑块的横向槽；所述外壳组件在所述横向槽的内部靠近所述顶针的一侧设有临界面；所述顶针靠近所述基准面的一端为接触端，所述顶针远离所述基准面的一端为校验端；所述滑块上远离所述顶针的一端为按压端；所述滑块在面向所述顶针的一侧部设有容纳槽，所述滑块在所述容纳槽朝向所述按压端的一侧设有检测面。
上述随线段差检测装置，通过将外壳组件上的基准面贴合到零部件的所处安装位置的表面，顶针的接触端与零部件的表面接触，当零部件相对安装位置表面的内凹深度小于最大允许值时，顶针受零部件的推挤而相对收缩入外壳组件，使校验端穿过外壳组件内的临界面并容置在容纳槽中，当检测面贴合到顶针上时，由于受顶针的限制，按压滑块的按压端时，滑块无法移动；当零部件的内凹深度大于最大允许值时，校验端未穿过外壳组件内的临界面，按压滑块的按压端时，滑块可自由移动；因此，根据滑块按压时的行程，可方便地判断零部件的内凹深度范围，且降低检测成本。
在其中一个实施例中，还包括第一弹性件；所述外壳组件的内侧设有环绕所述顶针的支撑面；所述顶针上设有凸缘部；所述第一弹性件设置在所述支撑面与所述凸缘部之间；所述第一弹性件将所述顶针向伸出所述外壳组件的方向推挤。从而可将顶针向穿出基准面的方向推挤，顶针不会单靠重力作用才能穿出基准面，可对不同角度放置的零部件进行段差检测。
在其中一个实施例中，所述外壳组件包括底块及安装在所述底块上的导向块；所述基准面设置在所述底块的一侧；所述支撑面设置在所述导向块面向所述底块的一侧。从而可方便地将第一弹性件安装到外壳组件中。
在其中一个实施例中，还包括第二弹性件；所述外壳组件还包括连接所述导向块的第一端盖；所述滑块远离所述按压端的另一端与所述第一端盖相对设置，所述第二弹性件处于所述第一端盖与所述滑块之间；所述第二弹性件将所述滑块向远离所述第一端盖的方向推挤。从而在松开对滑块的按压端的的按压后，滑块能自动复位，令检测面在垂直顶针延伸方向上，处于顶针与滑块的按压端之间，方便进行下一次的检测。
在其中一个实施例中，所述导向块上设有第一螺孔，所述第一端盖上设有与所述第一螺孔对应的第一安装孔。从而令第一端盖与导向块之间可靠固定。
在其中一个实施例中，所述外壳组件还包括连接所述导向块的第二端盖，所述滑块上设有与所述第二端盖相对的定位面；当所述定位面贴合到所述第二端盖上时，在垂直所述顶针延伸方向上，所述检测面处于所述顶针与所述滑块的按压端之间。从而避免第二弹性件将滑块弹出至导向块外，令滑块保持穿设在导向块中。
在其中一个实施例中，所述导向块上设有第二螺孔，所述第二端盖上设有与所述第二螺孔对应的第二安装孔。从而令第二端盖与导向块之间可靠固定。
在其中一个实施例中，所述导向块在所述顶针的两侧设有第三螺孔，所述第三螺孔的开口面向所述底块设置；所述底块在所述顶针的两侧设有第三安装孔，所述第三安装孔与所述第三螺孔对应设置。从而可实现导向块与底块之间的可靠固定。
在其中一个实施例中，所述底块在所述基准面的两侧设有退位槽。从而在保证底块与导向块之间连接可靠性的同时，减少基准面的面积大小，避免因安装位置的表面的不规则而导致底块上的基准面的抬升，对检测结果造成影响。
在其中一个实施例中，所述底块采用顺磁性物质。从而令底块的基准面可靠贴合到安装位置的表面。
附图说明
图1为本实用新型的一较佳实施例的随线段差检测装置的立体示意图；
图2为图1所示的随线段差检测装置的俯视图；
图3为图2所示的随线段差检测装置在aa方向的剖视图；
图4为图1所示的随线段差检测装置令工件进行检测时的立体示意图；
图5为图4所示的随线段差检测装置的局部示意图。
具体实施方式
为了便于理解本实用新型，下面将对本实用新型进行更全面的描述。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本实用新型的公开内容的理解更加透彻全面。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。
请参阅图1至图5，为本实用新型一较佳实施方式的随线段差检测装置100，用于对零部件700(如图4及5所示)的内凹深度进行检测，以判断内凹深度是否在要求范围内。该随线段差检测装置100包括外壳组件20、活动穿设在外壳组件20中的顶针30、及活动穿设在外壳组件20中的滑块40；外壳组件20上设有基准面201；外壳组件20上设有容置滑块40的横向槽202；外壳组件20在横向槽202的内壁靠近顶针30的一侧设有临界面203；顶针30靠近基准面201的一端为接触端31，顶针30远离基准面201的一端为校验端32；滑块40上远离顶针30的一端为按压端401；滑块40在面向顶针30的一侧设有容纳槽41，滑块40在容纳槽41朝向按压端401的一侧设有检测面42。
通过将外壳组件20上的基准面201贴合到零部件700的所处安装位置800的表面，顶针30的接触端31与零部件700的表面接触，当零部件700相对安装位置800表面的内凹深度小于最大允许值时，顶针30受零部件700的推挤而相对收缩入外壳组件20，使校验端32穿过外壳组件20内的临界面203并容置在容纳槽41中，当检测面42贴合到顶针30上时，由于受顶针30的限制，按压滑块40的按压端401时，滑块40无法移动；当零部件700的内凹深度大于最大允许值时，校验端32未穿过外壳组件20内的临界面203，按压滑块40的按压端401时，滑块40可自由移动；因此，根据滑块40按压时的行程，可方便地判断零部件700的内凹深度范围，且降低检测成本。
请参阅图3及图5，在其中一个实施方式中，随线段差检测装置100还包括第一弹性件50；外壳组件20的内侧设有环绕顶针30的支撑面204；顶针30上设有凸缘部33；第一弹性件50设置在支撑面204与凸缘部33之间；第一弹性件50将顶针30向伸出外壳组件20的方向推挤；具体地，第一弹性件50为压缩弹簧，且套设在顶针30上；从而可将顶针30向穿出基准面201的方向推挤，顶针30不会单靠重力作用才能穿出基准面201，可对不同角度放置的零部件700进行段差检测。
在其中一个实施方式中，外壳组件20包括底块21及安装在底块21上的导向块22；基准面201设置在底块21的一侧；支撑面204设置在导向块22面向底块21的一侧；将顶针30及第一弹性件50放入至底块21或导向块22中后，使底块21与导向块22之间固定连接；具体地，横向槽202设置在导向块22中；优选地，基准面201与支撑面204平行设置。从而可方便地将第一弹性件50安装到外壳组件20中。
在其中一个实施方式中，随线段差检测装置100还包括第二弹性件60；外壳组件20还包括连接导向块22的第一端盖23；滑块40远离按压端401的另一端与第一端盖23相对设置，第二弹性件60处于第一端盖23与滑块40之间；第二弹性件60将滑块40向远离第一端盖23的方向推挤；从而在松开对滑块40的按压端401的的按压后，滑块40能自动复位，令检测面42在垂直顶针30延伸方向上，处于顶针30与滑块40的按压端401之间，方便进行下一次的检测；具体地，第二弹性件60为压缩弹簧；进一步地，为方便第二弹性件60与滑块40端部准确对应，第一端盖23内侧设有与滑块40端部对应的限位槽231，第二弹性件60局部容置在限位槽231中。
在其中一个实施方式中，导向块22上设有第一螺孔221，第一端盖23上设有与第一螺孔221对应的第一安装孔232。具体地，螺钉件穿过第一安装孔232后穿设在第一螺孔221中；从而令第一端盖23与导向块22之间可靠固定。
在其中一个实施方式中，外壳组件20还包括连接导向块22的第二端盖24，滑块40上设有与第二端盖24相对的定位面43；当定位面43贴合到第二端盖24上时，在垂直顶针30延伸方向上，检测面42处于顶针30与滑块40的按压端401之间；当按压滑块40的按压端401时，定位面43离开第二端盖24，滑块40的整体向靠近第一端盖23的方向移动。从而避免第二弹性件60将滑块40弹出至导向块22外，令滑块40保持穿设在导向块22中。
在其中一个实施方式中，导向块22上设有第二螺孔222，第二端盖24上设有与第二螺孔222对应的第二安装孔241。具体地，螺钉件穿过第二安装孔241后穿设在第二螺孔222中；从而令第二端盖24与导向块22之间可靠固定。
在其中一个实施方式中，导向块22在顶针30的两侧设有第三螺孔223，第三螺孔223的开口面向底块21设置；底块21在顶针30的两侧设有第三安装孔211，第三安装孔211与第三螺孔223对应设置；具体地，螺钉件穿过第三安装孔211后穿设在第三螺孔223中；从而可实现导向块22与底块21之间的可靠固定。
在其中一个实施方式中，底块21在基准面201的两侧设有退位槽212；具体地，退位槽212与第三安装孔211对应设置；从而在保证底块21与导向块22之间连接可靠性的同时，减少基准面201的面积大小，避免因安装位置800的表面的不规则而导致底块21上的基准面201的抬升，对检测结果造成影响。
在其中一个实施方式中，底块21采用顺磁性物质；具体地，由于被检测内凹深度的零部件700或其安装位置800可能带有磁性，通过零部件700或其安装位置800对底块21产生的磁力，从而令底块21的基准面201可靠贴合到安装位置800的表面，避免因第一弹性件50的弹力而导致基准面201相对安装位置800的表面的偏离；在其他所述方式中，还可通过人手对导向块22的按压，确保基准面201相对零部件700的安装位置800的表面的贴合。从而令底块21的基准面201可靠贴合到安装位置800的表面。
本实施例中，通过将外壳组件上的基准面贴合到零部件的所处安装位置的表面，顶针的接触端与零部件的表面接触，当零部件相对安装位置表面的内凹深度小于最大允许值时，顶针受零部件的推挤而相对收缩入外壳组件，使校验端穿过外壳组件内的临界面并容置在容纳槽中，当检测面贴合到顶针上时，由于受顶针的限制，按压滑块的按压端时，滑块无法移动；当零部件的内凹深度大于最大允许值时，校验端未穿过外壳组件内的临界面，按压滑块的按压端时，滑块可自由移动；因此，根据滑块按压时的行程，可方便地判断零部件的内凹深度范围，且降低检测成本。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。
1.一种随线段差检测装置，其特征在于，包括：外壳组件、活动穿设在所述外壳组件中的顶针、及活动穿设在所述外壳组件中的滑块；所述外壳组件上设有基准面；所述外壳组件上设有容置所述滑块的横向槽；所述外壳组件在所述横向槽的内部靠近所述顶针的一侧设有临界面；所述顶针靠近所述基准面的一端为接触端，所述顶针远离所述基准面的一端为校验端；所述滑块上远离所述顶针的一端为按压端；所述滑块在面向所述顶针的一侧部设有容纳槽，所述滑块在所述容纳槽朝向所述按压端的一侧设有检测面。
2.根据权利要求1所述的随线段差检测装置，其特征在于，还包括第一弹性件；所述外壳组件的内侧设有环绕所述顶针的支撑面；所述顶针上设有凸缘部；所述第一弹性件设置在所述支撑面与所述凸缘部之间；所述第一弹性件将所述顶针向伸出所述外壳组件的方向推挤。
3.根据权利要求2所述的随线段差检测装置，其特征在于，所述外壳组件包括底块及安装在所述底块上的导向块；所述基准面设置在所述底块的一侧；所述支撑面设置在所述导向块面向所述底块的一侧。
4.根据权利要求3所述的随线段差检测装置，其特征在于，还包括第二弹性件；所述外壳组件还包括连接所述导向块的第一端盖；所述滑块远离所述按压端的另一端与所述第一端盖相对设置，所述第二弹性件处于所述第一端盖与所述滑块之间；所述第二弹性件将所述滑块向远离所述第一端盖的方向推挤。
5.根据权利要求4所述的随线段差检测装置，其特征在于，所述导向块上设有第一螺孔，所述第一端盖上设有与所述第一螺孔对应的第一安装孔。
6.根据权利要求4所述的随线段差检测装置，其特征在于，所述外壳组件还包括连接所述导向块的第二端盖，所述滑块上设有与所述第二端盖相对的定位面；当所述定位面贴合到所述第二端盖上时，在垂直所述顶针延伸方向上，所述检测面处于所述顶针与所述滑块的按压端之间。
7.根据权利要求6所述的随线段差检测装置，其特征在于，所述导向块上设有第二螺孔，所述第二端盖上设有与所述第二螺孔对应的第二安装孔。
8.根据权利要求3所述的随线段差检测装置，其特征在于，所述导向块在所述顶针的两侧设有第三螺孔，所述第三螺孔的开口面向所述底块设置；所述底块在所述顶针的两侧设有第三安装孔，所述第三安装孔与所述第三螺孔对应设置。
9.根据权利要求8所述的随线段差检测装置，其特征在于，所述底块在所述基准面的两侧设有退位槽。
10.根据权利要求3所述的随线段差检测装置，其特征在于，所述底块采用顺磁性物质。
技术总结