本实用新型涉及长桁类零件生产设备技术领域，具体涉及一种飞机长桁类零件通用检验平台。
背景技术：
机翼长桁类零件是飞机机翼的主要结构零件和承力件，同类零件多，往往多达几十项到上百项零件图号。零件长度长，一般长达10多米。零件材料均为挤压型材和异形挤压型材。型材毛坯不能包络零件外形，不能单纯采用机加方法加工出零件，必须机加和成形结合使用。零件加工流程一般为展开机械加工出零件全部几何尺寸，最后钣金压长度上的弧度。由于长桁零件由大端到小端厚度是渐变的，针对长桁类零件在展开状态机械加工后的常用检验方法一般存在几种方式：明胶板、专用工装、三坐标测量机、激光跟踪仪检查。
明胶板长度一般为3米，10米以上零件需要多张明胶板拼接，缺点为使用不便、易变形、成本高,并且只能检查轮廓尺寸；专用工装,上百项零件成本高，占地面积大，价格昂贵；三坐标测量机常规的设备为3米或6米长，行程不够；激光跟踪仪检查精度和长度可以满足要求但成本较高且占机床。
技术实现要素：
本实用新型针对现有技术，提供了一种飞机长桁类零件通用检验平台，通过等距设置的定位凹槽和标准块支撑零件，使用游标卡尺等常规量具对零件长度和截面尺寸的检查，即可方便快速地完成全部长桁在展开状态下数控铣切后的检测。
本实用新型通过下述技术方案实现：所述一种飞机长桁类零件通用检验平台，包括检验台和多个定位顶块；所述检验台上设置有多个相互平行且等距分布的定位凹槽；所述定位顶块嵌入定位凹槽内且可沿定位凹槽滑动。
每个所述定位凹槽之间的间距相等且每个定位凹槽之间的间距为一个确定值。所述定位凹槽的开槽位置采用镗床单独保证，使定位凹槽之间的间距精度大，定位凹槽可以起到刻度的作用。且由于每个定位凹槽之间的间距单独控制精度，避免由于检验台长度尺度大而导致精度难以控制的问题。
进一步地，相邻的所述定位凹槽之间的间距为254mm。
进一步地，每个所述定位凹槽深5mm，宽25.4mm。
进一步地，所述定位凹槽的开槽位置精度为±0.01mm。
进一步地，所述检验台采用多个铝板拼接而成，使其可根据不同长度的长桁类零件选择铝板的数量，减少检验台的占地面积，降低检验台的生产成本。
进一步地，拼接的每块铝板的位置精度为±0.02mm，检验台的精度由激光追踪仪校准，使整个检验台的长度尺寸上的精度公差达到±0.02mm。
本实用新型与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：
（1）本实用新型所提供的一种飞机长桁类零件通用检验平台，通过等距设置的定位凹槽和标准块支撑零件，使用游标卡尺等常规量具对零件长度和截面尺寸的检查，即可方便快速地完成全部长桁在展开状态下数控铣切后的检测。
（2）本实用新型所提供的一种飞机长桁类零件通用检验平台的检验台采用多个铝板拼接而成，使其可根据不同长度的长桁类零件选择铝板的数量，减少检验台的占地面积，降低检验台的生产成本。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为本实用新型的侧视图；
其中：1—定位凹槽，2—零件，3—定位顶块，4—检验台。
具体实施方式
下面结合实施例对本实用新型作进一步地详细说明，但本实用新型的实施方式不限于此。
本实用新型中长桁类零件2采用展开数模数控加工，检验长桁类零件2的数据依据为展开数模的数据。
实施例1
如图1、图2所示，一种飞机长桁类零件通用检验平台，包括检验台4和多个定位顶块3；所述检验台4上设置有多个相互平行且等距分布的定位凹槽1；所述定位顶块3嵌入定位凹槽1内且可沿定位凹槽1滑动。
每个所述定位凹槽1之间的间距相等且每个定位凹槽1之间的间距为一个确定值。所述定位凹槽1的开槽位置采用镗床单独保证，使定位凹槽1之间的间距精度大，使每个定位凹槽1可以起到刻度的作用。
优选地每个定位凹槽1上均设置有沿定位凹槽1延伸方向设置的刻度，且所述刻度从检验台4的中线向两边依次增大，用于使长桁类零件2放在检验台4上时保持沿中线对称放置，不倾斜。
长桁类零件2加工后呈平直状态，长桁类零件2的几何尺寸，如宽度、厚度、长度等需要进行测量。同时，由于长桁类零件2的截面尺寸从大端到小端是渐变的，对于长桁类零件2非两端的厚度和宽度尺寸，难以测量某一截面上的厚度和宽度尺寸。
其工作原理为：先将一个定位顶块3放在检验台4上的第一个定位凹槽1内，并滑动定位顶块3至检验台4的中线上，然后将零件2放在检验台4上，零件2的一端紧贴定位顶块3，实现零件2的定位；再取多个定位顶块3，分别嵌入定位凹槽1并沿定位凹槽1滑动，从零件2的两侧卡紧零件2，实现零件2的固定和测量。由于定位凹槽1的宽度和相邻定位凹槽1之间的间距确定，通过用游标卡尺测量零件2伸出最后一个定位凹槽1的长度再加上定位凹槽1的数量乘以定位凹槽1之间的间距和定位凹槽1的宽度之和即可得到零件2的长度尺寸，解决了由于长桁类零件2长度太长而难以实现长度精确测量的问题。通过卡尺和高度尺等测量工具还可以检测零件2的宽度和厚度，并可以测量零件2确定位置上的截面尺寸。
长桁类零件2的长度尺寸很长，且对精度要求较高，同时，其截面尺寸为渐变的。采用普通的长度检测工具来说，精度能达到检验要求的工具无法直接达到如此大的测量的范围；而能达到测量范围的工具又不能满足检验精度要求；同时，对于长桁类零件2的某一截面上的尺寸进行测量时，也难以检验。
本实用新型通过若干可以作为刻度的定位凹槽1固定、支撑零件2，通过镗床控制每个定位凹槽1的开槽位置的精度和定位凹槽1的尺寸，实现检验台4检验精度的提升。
优选地，该检验平台对于z型长桁类零件2还具有支撑作用。
z型长桁类零件2，由于其本身结构，难以平放在检验台4上，造成尺寸检验困难。当该检验平台用于检验z型长桁类零件2时，零件2一侧的定位顶块3的顶面和侧面与z型长桁类零件2的一个翼板和腹板接触；零件2另一侧的定位顶块3侧面顶紧z型长桁类零件2的另一个翼板，实现零件2的固定和支撑，便于检验零件2的长度和截面尺寸。
优选地：相邻的所述定位凹槽1之间的间距为254mm。每个所述定位凹槽1深5mm，宽25.4mm。所述定位凹槽1的开槽位置精度为±0.01mm。
实施例2
本实施例是在实施例1的基础上进行改进，其改进之处在于：所述检验台4采用多个铝板拼接而成，使其可根据不同长度的长桁类零件2选择铝板的数量，减少检验台4的占地面积，降低检验台4的生产成本。拼接的每块铝板的位置精度为±0.02mm，检验台4的精度由激光追踪仪校准，使整个检验台4的长度尺寸上的精度公差达到±0.02mm。
多个铝板采用卡扣或者螺纹连接方式拼接为一个完整的检验台4。拼接而成的检验台4的长度长于待检验的零件2的长度。以12m的长桁为例，则选用10块铝板拼接而成，每块铝板的长度为1.30m。
本实施例中其他部分与实施例1基本相同，故不再一一赘述。
以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型做任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本实用新型的保护范围之内。
1.一种飞机长桁类零件通用检验平台，其特征在于，包括检验台（4）和多个定位顶块（3）；所述检验台（4）上设置有多个相互平行且等距分布的定位凹槽（1）；所述定位顶块（3）嵌入定位凹槽（1）内且可沿定位凹槽（1）滑动。
2.根据权利要求1所述的一种飞机长桁类零件通用检验平台，其特征在于：相邻的定位凹槽（1）之间的间距为254mm。
3.根据权利要求2所述的一种飞机长桁类零件通用检验平台，其特征在于：每个所述定位凹槽（1）深5mm，宽25.4mm。
4.根据权利要求3所述的一种飞机长桁类零件通用检验平台，其特征在于：所述定位凹槽（1）的开槽位置精度为±0.01mm。
5.根据权利要求1所述的一种飞机长桁类零件通用检验平台，其特征在于：所述检验台（4）采用多个铝板拼接而成。
6.根据权利要求5所述的一种飞机长桁类零件通用检验平台，其特征在于：拼接的每块铝板的位置精度为±0.02mm。
7.根据权利要求6所述的一种飞机长桁类零件通用检验平台，其特征在于：检验台（4）的精度由激光追踪仪校准。
技术总结