本实用新型涉及抛丸技术领域，具体涉及筒体内抛丸设备用防飞出装置。
背景技术：
抛丸既是一种机械方面的表面处理工艺的名称。抛丸是一个冷处理过程，分为抛丸清理和抛丸强化，抛丸清理顾名思义是为了去除表面氧化皮等杂质提高外观质量，抛丸强化就是利用高速运动的抛丸(60-110m/s)流连续冲击被强化工件表面，迫使靶材表面和表层(0.10-0.85mm)在循环性变形过程中发生以下变化：1、显微组织结构发生改性；2、非均匀的塑变外表层引入残余压应力，内表层产生残余拉应力；3、外表面粗糙度发生变化。抛丸可提高材料、零件疲劳断裂抗力，防止疲劳失效，塑性变形与脆断，提高疲劳寿命。
进行抛丸工艺的相关设备叫抛丸器。抛丸器主要由叶轮体、安装在叶轮体上的叶片、驱动叶轮转动的主轴组成。工作时，抛丸被抛到高速旋转的叶片上，被叶片加速后，抛射到被清理工件的表面上，进行抛丸工艺。
在筒体内抛工艺中，抛丸器的抛头通过抛臂固定在筒体内部。抛丸器持续向筒体内壁抛射出具有一定速度的抛丸，抛丸撞击筒体内壁后，使其表面发生变化。筒体随着抛丸的抛射绕自身轴线转动。
工人在操作筒体内抛丸设备时，由于筒体需要转动。而当筒体圆度不好或者抛臂与筒体的轴线不平行时，会导致在抛丸处理时，筒体同一圆周上的各个部位距离抛头的距离不一致。因此在整个设备运行过程中，抛头和筒体上正被抛丸处理的内壁之间的相对位置会不断产生变化，其之间间距会发生改变。同时抛丸防飞出装置固定在抛头上。基于上述因素，抛丸防飞出装置固定得离筒体内壁太近时，随着筒体同一圆周上距离抛头最近的部位与之靠近，会导致防飞出装置与筒体内壁接触，甚至顶死，从而造成筒体旋转与抛头卡死，甚至造成抛臂晃动甚至损坏、造成维修停工，影响生产效率；而将抛丸防飞出装置固定得离筒体内壁太远，又会导致抛丸飞出比较多，不利于抛丸的回收。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于：提供了筒体内抛丸设备用防飞出装置，解决了现有的防飞出装置固定得离筒体内壁太远，会导致抛丸飞出比较多，不利于抛丸的回收；距离太近时，会导致筒体旋转与抛头卡死等上述技术问题。本实用新型所设计的筒体内抛丸设备用防飞出装置，通过设置防飞挡板位置可调的装置，以便于在筒体内抛丸作业中，防飞挡板既能紧密贴合筒体内壁，又能避免筒体圆度不好或者横臂与筒体的轴线不平行时导致防飞出装置与筒体内壁接触、顶死的情况出现。
本实用新型采用的技术方案如下：
筒体内抛丸设备用防飞出装置，包括气缸总成、连接板、导向轴和防飞出挡板，所述气缸总成的活塞杆的末端与连接板连接；所述导向轴的轴线平行于气缸总成的轴线，且其两端分别与连接板以及防飞出挡板连接；所述防飞出挡板位于气缸总成缸底的一侧，且防飞出挡板平行于导向轴的轴线，其一侧与导向轴上远离连接板的一端连接，其另一侧外凸成弧形，且弧形的半径与所述筒体内抛丸设备的筒体的内径一致。
使用时，采用两个本实用新型所设计的装置，本装置安装在抛丸机抛头的抛出口两侧，对称安装，以防止抛丸飞出导致不便于抛丸的回收利用以及抛丸飞出伤人的情况出现。优选地将缸体固定在抛头的壳体上。然后启动气缸总成，以调整活塞杆外伸长度，以使防飞出挡板的弧形部位与管道的内壁相切。
本实用新型中，采用这种布置进行防飞出挡板位置的调整，也是为了便于筒体内壁回压防飞出挡板时能够顺利拉动活塞杆，从而快速实现防飞出挡板的位置调整，防止其顶死在筒壁上。优选地，气缸总成的驱动活塞杆外伸的腔室在本实用新型中处于与大气接通的状态，仅回缩腔室接入压力气体。当筒体的轴线与支撑抛丸机的横臂轴线不平行或者筒体圆度差时，防飞出挡板会受到来自筒体内壁的回压，当防飞出挡板被回压时，且回压力大于压力气体作用在活塞上的力时，活塞杆被回压力拉出，继而使防飞出挡板远离与之接触的筒壁，防止顶死或者卡死情况出现。此时所对应的活塞上的施力面积为：活塞横截面面积减去活塞杆的横截面面积，这便于防飞出挡板回压时所需克服的来自活塞的阻力相对较小，从而使回压力所需克服的缸体内的压力较小，利于防飞出挡板既能保持与筒壁接触，又能顺利地被筒壁回压，防止回压力不够而被卡死的情况出现。
综上，本实用新型通过利用气压压力设定来使防飞挡板在一定压力触发下实现位置可调，以便于在筒体内抛丸作业中，防飞挡板既能紧密贴合筒体内壁，又能避免筒体圆度不好或者横臂与筒体的轴线不平行时导致防飞出装置与筒体内壁接触、顶死的情况出现，提高了防飞出装置使用的便利性和工况高匹配性。
本实用新型相对于固定式安装的挡板结构，随动结构保证设备长时间无故障运行，减少维修调整和停机时间。
由于采用了本技术方案，本实用新型的有益效果是：
1.本实用新型筒体内抛丸设备用防飞出装置，采用这种布置进行防飞出挡板位置的调整，也是为了便于筒体内壁回压防飞出挡板时能够顺利拉动活塞杆。由于气缸总成的驱动活塞杆外伸的腔室在本实用新型中处于与大气接通的状态，仅回缩腔室接入压力气体。当防飞出挡板被回压时，其所对应的活塞上的施力面积为：活塞横截面面积减去活塞杆的横截面面积，这便于防飞出挡板回压时所需克服的来自活塞的阻力相对较小，利于防飞出挡板被筒壁回压，防止回压力不够而被卡死的情况出现；
2.本实用新型筒体内抛丸设备用防飞出装置，通过利用气压压力设定来使防飞挡板在一定压力触发下实现位置可调，以便于在筒体内抛丸作业中，防飞挡板既能紧密贴合筒体内壁，又能避免筒体圆度不好或者横臂与筒体的轴线不平行时导致防飞出装置与筒体内壁接触、顶死的情况出现，提高了防飞出装置使用的便利性和工况高匹配性；
3.本实用新型筒体内抛丸设备用防飞出装置，气缸总成采用带铰链的连接结构进行固定，防止导向轴在长时间运行后与活塞杆不平行时，气缸总成可通过铰接部位进行调整，以使活塞杆顺利的退回或者外伸，从而保证回退时力大，压紧随动时力小，满足工况的特定要求。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图，本说明书附图中的各个部件的比例关系不代表实际选材设计时的比例关系，其仅仅为结构或者位置的示意图，其中：
图1是本实用新型的结构示意图；
图2是图1中a处的放大图；
图3是本实用新型的侧视图；
图4是沿图3中a-a的剖视图；
图5是沿图3中b-b的剖视图；
附图中标号说明：
1-气缸总成，2-连接板，3-导向轴，4-防飞出挡板，5-活塞杆，6-安装底板，7-中间板，8-固定板，9-支耳，10-铰接轴，11-螺钉a，12-挡圈，13-导向块，14-滑动轴承，15-通孔，16-螺钉b，17-固定螺钉，18-平弹垫组合螺钉，19-竖板，20-连接轴，21-螺钉c，22-螺钉d，23-连接孔，24-加强板，25-薄螺母，26-安装滑槽，27-感应开关。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型，即所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。
下面结合图1至图5对本实用新型作详细说明。
实施例1
如图1-图5所示，本实用新型筒体内抛丸设备用防飞出装置，包括气缸总成1、连接板2、导向轴3和防飞出挡板4，所述气缸总成1的活塞杆5的末端与连接板2连接；所述导向轴3的轴线平行于气缸总成1的轴线，且其两端分别与连接板2以及防飞出挡板4连接；所述防飞出挡板4位于气缸总成1缸底的一侧，且防飞出挡板4平行于导向轴3的轴线，其一侧与导向轴3上远离连接板2的一端连接，其另一侧外凸成弧形，且弧形的半径与所述筒体内抛丸设备的筒体的内径一致。
使用时，采用两个本实用新型所设计的装置，本装置安装在抛丸机抛头的抛出口两侧，对称安装，以防止抛丸飞出导致不便于抛丸的回收利用以及抛丸飞出伤人的情况出现。优选地将缸体固定在抛头的壳体上。然后启动气缸总成，以调整活塞杆外伸长度，以使防飞出挡板的弧形部位与管道的内壁相切。
在工作时，具体操作步骤如下：
s1、将抛臂、抛头移动到需要加工的筒体内部，并运行到位；
s2、接着调整调气缸总成的供气回路中设置的调压阀到合适的压力，优选地压力范围为0.15mpa，优选地超过标准大气压0.05mpa，以使防飞出挡板能顶住筒体内壁，但是顶紧力不大；调压阀调整随动结构的供气压力，从而可以方便的把防飞出挡板和筒壁的压力摩擦力调整需要的范围0.1-0.2mpa；
s3、按钮控制电磁阀接通，并启动气缸总成，使气缸总成的供气回路工作，气缸总成的电机驱动气泵工作，气泵将气体通过电磁阀输入气缸的回缩腔室中，以使活塞杆回缩，活塞杆回缩带动连接板2向缸底移动，导向轴3随着带动防飞出挡板4移动，直至防飞出挡板4上的弧形部位内切于筒体的内壁，以实现对抛丸的拦截动作；此时防飞出挡板与筒壁的接触面为0.0136㎡，对应的其之间的压紧力在680n；气缸总成通过导向轴3将回缩活塞杆的拉力传递到防飞出挡板，挡板贴紧筒体内壁；
s4、开始进行筒体旋转抛丸作业。
抛丸作业中，当工况为筒体不圆或抛臂的轴线不与筒体的轴线平行时，随着筒体转动，防飞出挡板4会随着抛头距离筒壁的距离变化而进行随动动作。具体地，当筒体内壁与抛头距离减小时，筒体内壁回压防飞出挡板4，当回压力大于0.15mpa时，防飞出挡板4向连接板移动，导向轴随之移动，活塞杆被外拉出；当内壁与抛头距离增大时，在气缸压力作用下，活塞杆回缩，连接板、导向轴以及防飞出挡板4均向桶体内壁靠近，直至防飞出挡板4贴合筒壁。
根据不同的筒体直径和抛丸面积，优选地防飞出挡板4的随动的行程范围可以定制为100-150mm。
本实用新型中，采用这种布置进行防飞出挡板位置的调整，也是为了便于筒体内壁回压防飞出挡板时能够顺利拉动活塞杆，从而快速实现防飞出挡板的位置调整，防止其顶死在筒壁上。优选地，气缸总成的驱动活塞杆外伸的腔室在本实用新型中处于与大气接通的状态，仅回缩腔室接入压力气体。当筒体的轴线与支撑抛丸机的横臂轴线不平行或者筒体圆度差时，防飞出挡板会受到来自筒体内壁的回压，当防飞出挡板被回压时，且回压力大于压力气体作用在活塞上的力时，活塞杆被回压力拉出，继而使防飞出挡板远离与之接触的筒壁，防止顶死或者卡死情况出现。此时所对应的活塞上的施力面积为：活塞横截面面积减去活塞杆的横截面面积，这便于防飞出挡板回压时所需克服的来自活塞的阻力相对较小，从而使回压力所需克服的缸体内的压力较小，利于防飞出挡板既能保持与筒壁接触，又能顺利地被筒壁回压，防止回压力不够而被卡死的情况出现。
综上，本实用新型通过利用气压压力设定来使防飞挡板在一定压力触发下实现位置可调，以便于在筒体内抛丸作业中，防飞挡板既能紧密贴合筒体内壁，又能避免筒体圆度不好或者横臂与筒体的轴线不平行时导致防飞出装置与筒体内壁接触、顶死的情况出现，提高了防飞出装置使用的便利性和工况高匹配性。
本实用新型相对于固定式安装的挡板结构，随动结构保证设备长时间无故障运行，减少维修调整和停机时间。
实施例2
本实施例是关于气缸总成的固定做出进一步地实施说明。
如图1-图5所示，本实用新型中，在所述气缸总成1的一侧设置有安装底板6，所述安装底板6平行于防飞出挡板4，所述导向轴3和气缸总成1位于安装底板6的同一侧，气缸总成1的缸底与安装底板6连接，所述导向轴3滑动设置在安装底板6上，且导向轴3相对于安装底板6的滑动方向平行于导向轴3的轴线。
导向轴3整体处于悬空状态，导致其两端的连接部位承受较大的应力，因此优选地设置有安装底板6，从而对导向轴3起到的支撑、导向的作用，以保护导向轴3两端连接部位的质量。
安装底板6通过固定螺钉17固定在抛头的外壳上。固定螺钉17优选地为带平垫、弹垫的螺钉。
实施例3
本实施例是关于气缸总成与安装底板之间的而连接做出进一步地实施说明。
如图1-图5所示，本实用新型中，所述气缸总成1的缸底通过铰接组件与安装底板6铰接，如图2所示，所述铰接组件包括铰接轴10、中间板7、固定板8和两个支耳9，所述支耳9均固定在气缸总成1的缸底，所述中间板7的一端插入两个支耳9之间，其另一端与固定板8连接，所述固定板8通过螺钉a11固定在安装底板6上，所述铰接轴10的一端与一个支耳9连接，铰接轴10的另一端活动穿过中间板7后与另一个支耳9连接，且铰接轴10的轴线垂直于气缸总成1的轴线并平行于防飞出挡板4的轴线。螺钉a为带平垫的螺钉。
气缸总成1采用带铰链的连接结构进行固定，防止导向轴3在长时间运行后与活塞杆不平行时，气缸总成可通过铰接部位进行调整，以使活塞杆顺利的退回或者外伸，从而保证回退时力大，压紧随动时力小，满足工况的特定要求。
进一步地，所述铰接轴10的两端均穿出对应的支耳9，在铰接轴10的侧壁的两端均设置有环形槽，所述环形槽位于铰接轴10穿出支耳9的部位上，且在环形槽中均卡设有弹性挡圈12，所述挡圈12的外径大于铰接轴10的轴径，且挡圈12的彼此相对面同与之相邻的支耳9接触。
实施例4
本实施例是关于导向轴与安装底板之间的滑动连接做出进一步地实施说明。
如图1-图4所示，本实用新型中，在所述导向轴3和安装底板6之间设置有滑动连接组件，所述滑动连接组件包括导向块13和滑动轴承14，所述导向块13通过螺钉b16固定在安装底板6上，在导向块13上设置有轴线与导向轴3的轴线重合的通孔，所述滑动轴承14安装在通孔中，所述导向轴3与滑动轴承14的内孔配合。
优选地，所述导向轴3有两根，并沿气缸总成1的轴线对称分布，且每根导向轴3均由两个滑动连接组件进行支撑。螺钉b16优选地为带平垫、弹垫的螺钉。
本实用新型的导向采用导向轴3和滑动轴承14结构，双轴承双导向结构，既能保证随动的防飞出挡板的强度，又能保证导向轴、活塞杆滑动顺畅，工作中抛丸飞出产生的粉尘堆积不会造成整体导向的卡死。
实施例5
本实施例是关于导向轴与连接板之间的连接做出进一步地实施说明。
如图3-图4所示，本实用新型中，在所述连接板2上设置有连接通孔，所述导向轴3的一端插入连接通孔中，在连接板2上远离气缸总成1的一侧设置有平弹垫组合螺钉18，所述平弹垫组合螺钉18的杆部插入导向轴3中，并与导向轴3螺纹连接，且平弹垫组合螺钉18上的平弹垫与连接板2接触。
实施例6
本实施例是关于导向轴与防飞出挡板之间的连接做出进一步地实施说明。
如图1-图5所示，本实用新型中，在所述导向轴3和防飞出挡板4之间设置有竖板19，所述竖板19垂直于导向轴3的轴线，其两侧分别与导向轴3和防飞出挡板4连接。
进一步地，在所述导向轴3和竖板19之间设置有连接组件，所述连接组件包括连接轴20、螺钉c21和螺钉d22，在所述连接轴20的两端分别设置有安装孔和连接孔23，所述导向轴3上远离连接板2的一端插入安装孔中，所述螺钉c21的位于连接孔23中，且其杆部末端穿过连接孔23的孔底后插入安装孔中，并与导向轴3螺纹连接；
所述螺钉d22位于竖板19远离导向轴3的一侧，其杆部末端穿过竖板19后与连接轴20螺纹连接。螺钉c21和螺钉d22为带平垫的螺钉。
用螺钉连接，可以方便更换磨损的防飞出挡板4。
实施例7
本实施例是对防飞出挡板的结构做出进一步地实施说明。
如图1-图5所示，本实用新型中，在所述竖板19和防飞出挡板4之间设置有加强板24，所述加强板24为直角三角板，其两直角边分别与竖板19和防飞出挡板4连接。
竖板19、防飞出挡板4和加强板24优选地为软体材料，例如橡胶板。且此三个板优选地一体成型，通过注塑一体成型。将防飞出挡板4设置成软体材料，能在本实用新型和筒体内壁之间起到缓冲冲击力的作用，且软体材料的防飞出挡板4相对于刚性材料来说，其耐磨性好。
实施例8
本实施例是关于活塞杆5与连接板2之间的连接做出实施说明。
在活塞杆的末端设置有螺纹段，在螺纹段上螺纹连接有两个薄螺母25，连接板位于薄螺母之间。
实施例9
本实施例是关于本实用新型的感应控制做出实施说26明。
在气缸的侧壁上设置有安装滑槽26，所述安装滑槽的轴线平行于活塞杆的轴线，在安装槽中通过螺钉安装有感应开关27。感应开关有两个，分别位于缸体靠近前盖、缸体靠近后盖的部位，分别检测活塞杆伸出到极限和退回到极限时位置信息。感应开关与抛丸器的控制器信号连接，以便于控制器根据防飞出装置的工作状态进行相应的调整。
感应开关用来反馈防飞出板的位置状态，感应开关为磁感应开关，其型号优选地为cs1-e0，感应开关的位置可调，信号反应非常灵敏，正常状态为常开，开关信号为“断”；当气缸的活塞杆伸出到极限和退回到极限时，对应的感应开关接通，此时产生一个“通”信号，此信号反馈到抛丸系统，即可及时了解抛头与筒体的相对状态，控制系统根据情况做出相应的动作
具体地，抛丸开始以前，防飞出装置的活塞杆全行程伸出，抛臂带动抛头以及防飞出装置贴近筒体内壁，当防飞出挡板的弧形部位接触到筒壁以后，再回缩活塞杆，以使防飞出挡板向筒壁继续进给，优选地进给20-30mm，防飞出挡板被筒壁压回20mm左右，这时到设定的回缩量，采集活塞杆回缩信息的感应开关接通，横臂将锁定在此位置开始进行抛丸作业。抛丸过程中因为筒体不圆偏心等位置导致抛臂与筒壁的间隙偏差，靠本实用新型所设计的随动结构来补偿，保证软体材料始终接触筒体内壁，防止间隙出现抛丸飞出或者卡死造成抛臂变形损坏。
内壁抛丸完成以后，浮动机构缩回到原位，另一个感应开关接通，系统接收到信号，抛臂开始缩回，退出筒体。
以上所述，仅为本实用新型的优选实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本领域的技术人员在本实用新型所揭露的技术范围内，可不经过创造性劳动想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应该以权利要求书所限定的保护范围为准。
1.筒体内抛丸设备用防飞出装置，其特征在于：包括气缸总成(1)、连接板(2)、导向轴(3)和防飞出挡板(4)，所述气缸总成(1)的活塞杆(5)的末端与连接板(2)连接；所述导向轴(3)的轴线平行于气缸总成(1)的轴线，且其两端分别与连接板(2)以及防飞出挡板(4)连接；所述防飞出挡板(4)位于气缸总成(1)缸底的一侧，且防飞出挡板(4)平行于导向轴(3)的轴线，其一侧与导向轴(3)上远离连接板(2)的一端连接，其另一侧外凸成弧形。
2.根据权利要求1所述的筒体内抛丸设备用防飞出装置，其特征在于：在所述气缸总成(1)的一侧设置有安装底板(6)，所述安装底板(6)平行于防飞出挡板(4)，所述导向轴(3)和气缸总成(1)位于安装底板(6)的同一侧，气缸总成(1)的缸底与安装底板(6)连接，所述导向轴(3)滑动设置在安装底板(6)上，且导向轴(3)相对于安装底板(6)的滑动方向平行于导向轴(3)的轴线。
3.根据权利要求1所述的筒体内抛丸设备用防飞出装置，其特征在于：所述气缸总成(1)的缸底通过铰接组件与安装底板(6)铰接，所述铰接组件包括铰接轴(10)、中间板(7)、固定板(8)和两个支耳(9)，所述支耳(9)均固定在气缸总成(1)的缸底，所述中间板(7)的一端插入两个支耳(9)之间，其另一端与固定板(8)连接，所述固定板(8)通过螺钉a(11)固定在安装底板(6)上，所述铰接轴(10)的一端与一个支耳(9)连接，铰接轴(10)的另一端活动穿过中间板(7)后与另一个支耳(9)连接，且铰接轴(10)的轴线垂直于气缸总成(1)的轴线并平行于防飞出挡板(4)的轴线。
4.根据权利要求3所述的筒体内抛丸设备用防飞出装置，其特征在于：所述铰接轴(10)的两端均穿出对应的支耳(9)，在铰接轴(10)的侧壁的两端均设置有环形槽，所述环形槽位于铰接轴(10)穿出支耳(9)的部位上，且在环形槽中均卡设有弹性挡圈(12)，所述挡圈(12)的外径大于铰接轴(10)的轴径，且挡圈(12)的彼此相对面同与之相邻的支耳(9)接触。
5.根据权利要求2所述的筒体内抛丸设备用防飞出装置，其特征在于：在所述导向轴(3)和安装底板(6)之间设置有滑动连接组件，所述滑动连接组件包括导向块(13)和滑动轴承(14)，所述导向块(13)通过螺钉b(16)固定在安装底板(6)上，在导向块(13)上设置有轴线与导向轴(3)的轴线重合的通孔(15)，所述滑动轴承(14)安装在通孔(15)中，所述导向轴(3)与滑动轴承(14)的内孔配合。
6.根据权利要求5所述的筒体内抛丸设备用防飞出装置，其特征在于：所述导向轴(3)有两根，并沿气缸总成(1)的轴线对称分布，且每根导向轴(3)均由两个滑动连接组件进行支撑。
7.根据权利要求1所述的筒体内抛丸设备用防飞出装置，其特征在于：在所述连接板(2)上设置有连接通孔，所述导向轴(3)的一端插入连接通孔中，在连接板(2)上远离气缸总成(1)的一侧设置有平弹垫组合螺钉(18)，所述平弹垫组合螺钉(18)的杆部插入导向轴(3)中，并与导向轴(3)螺纹连接，且平弹垫组合螺钉(18)上的平弹垫与连接板(2)接触。
8.根据权利要求1-7中任一项所述的筒体内抛丸设备用防飞出装置，其特征在于：在所述导向轴(3)和防飞出挡板(4)之间设置有竖板(19)，所述竖板(19)垂直于导向轴(3)的轴线，其两侧分别与导向轴(3)和防飞出挡板(4)连接。
9.根据权利要求8所述的筒体内抛丸设备用防飞出装置，其特征在于：在所述导向轴(3)和竖板(19)之间设置有连接组件，所述连接组件包括连接轴(20)、螺钉c(21)和螺钉d(22)，在所述连接轴(20)的两端分别设置有安装孔和连接孔(23)，所述导向轴(3)上远离连接板(2)的一端插入安装孔中，所述螺钉c(21)的位于连接孔(23)中，且其杆部末端穿过连接孔(23)的孔底后插入安装孔中，并与导向轴(3)螺纹连接；
所述螺钉d(22)位于竖板(19)远离导向轴(3)的一侧，其杆部末端穿过竖板(19)后与连接轴(20)螺纹连接。
10.根据权利要求8所述的筒体内抛丸设备用防飞出装置，其特征在于：在所述竖板(19)和防飞出挡板(4)之间设置有加强板(24)，所述加强板(24)为直角三角板，其两直角边分别与竖板(19)和防飞出挡板(4)连接。
技术总结