本实用新型专利涉及一种高精密角接触轴承预载荷检测装置，属于机械制造领域。
背景技术：
由于角接触轴承使用的特殊性必须正反轴承和衬套配对使用，而高精度角接触轴承在正常工作状态下都要预加一定的轴向载荷，如装配前已知角接触轴承的最大承受载荷，就能有效地保证装配质量，避免重新再次装配。
角接触轴承的装配工艺是过盈量配合，在装配时就需要施加一定的轴向力度才能将轴承装入，当施加的载荷大于了角接触轴承承受载荷就会导致轴承卡死或转动不灵活；当预紧载荷小于装配安装载荷时，轴承与衬套之间出现轴向和径向窜动，在高速运行下轴承抖动严重，造成轴承报废。此类情况都需要撤除角接触轴承进行重新装配，反复的装配又会影响轴向精度和增加装配人员劳动强度，为了有效地保证装配轴承一次性完成和避免重复装配对轴承的损伤，所以在装配前对角接触轴承施加的载荷是否适合该组轴承承受载荷进行预检测是很重要的。
技术实现要素：
本实用新型的目的是：在装配前对角接触轴承轴向施加的载荷是否适合轴承承受预载荷而提供一种设计合理、加工简单，成本低效果好的技术检测方案。
为达到上述目的，本实用新型采用了以下技术方案：一种高精密角接触轴承预载荷检测装置，包括预紧底座(1)、支撑柱(2)和预紧压块(3)，支撑柱安装在预紧底座通过螺栓进行固定，正面角接触轴承、内衬套、外衬套、反面角接触轴承、预紧压块依次装配在支撑柱上，通过推动外衬套使其在压载情况下均匀移动得出角接触轴承的最大承受载荷，此状态下角接触轴承端面与内衬套和外衬套端面之间贴合完好，端面受力点均匀，便于装配。
作为本方案的优选：支撑柱安装在预紧底座通过螺栓进行固定，支撑柱可根据轴承尺寸进行选择，预紧压块重量可根据使用预载荷要求进行更换且操作简单。
本实用新型的有益效果是：本实用新型结构简单、制造成本低、能快速有效地检测出角接触轴承的最大承受载荷，保证了角接触轴承装配的质量及效率。
附图说明
图1为本实用新型结构立体图。
图2为本实用新型检测时装配剖面图。
图3为一组角接触轴承剖面图。
图中：1－预紧底座、2－支撑柱、3－预紧压块、4－正面角接触轴承、4.1－正面角接触轴承内圈、4.2－正面角接触轴承外圈、5－内衬套、6－外衬套、7－反面角接触轴承，7.1－反面角接触轴承内圈、7.2－反面角接触轴承外圈、8－钢球。
具体实施方式
为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过一个具体实施方式，并结合附图，对本方案进行阐述。
一种高精密角接触轴承预载荷检测装置，包括预紧底座(1)、支撑柱(2)和预紧压块(3)，支撑柱(2)安装在预紧底座(1)通过螺栓进行固定，通过选择预紧压块(3)重量对角接触轴承进行最大承受载荷检查，在使用时正面角接触轴承(4)、内衬套(5)、外衬套(6)、反面角接触轴承(7)、预紧压块(3)依次装配在支撑柱(2)上，手动轻微推动外衬套(6)任意一点，外衬套(6)能在压载情况下均匀移动，此时得出角接触轴承最大承受载荷，此状态下角接触轴承端面与内衬套和外衬套端面之间贴合完好，端面受力点均匀，便于装配。
如图3所示，一组角接触轴承受载荷的压力传递原理是：预紧压块压在反面角接触轴承端面上产生的预紧压力f通过反面角接触轴承外圈(7.2)端面依次传递至钢球(8)、反面角接触轴承内圈(7.1)、内衬套(5)、外衬套(6)、正面角接触轴承内圈(4.1)、钢球(8)、正面角接触轴承外圈(4.2)，就使其角接触轴承端面与内外衬套端面贴合组成一套完整的装配体。如轴向载荷过大就会导致钢球与角接触轴承内圈和角接触轴承外圈在转动过程中摩擦系数增大，磨损加快，导致使用寿命减短；如轴向载荷过小会导致钢球与角接触轴承内圈和角接触外圈间隙过大，预紧力的传递不顺畅，进而在转动过程中轴承出现窜动，轴承刚性差，轴承精度降低等。
以上所述仅为更详细地说明本实用新型，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
1.一种高精密角接触轴承预载荷检测装置，包括预紧底座(1)、支撑柱(2)和预紧压块(3)，其特征是：支撑柱安装在预紧底座通过螺栓进行固定，正面角接触轴承、内衬套、外衬套、反面角接触轴承、预紧压块依次装配在支撑柱上，通过推动外衬套检测角接触轴承的最大承受载荷。
2.根据权利要求1所述的一种高精密角接触轴承预载荷检测装置，其特征是：所述的支撑柱可根据角接触轴承尺寸进行选择，预紧压块重量可根据使用预载荷要求进行更换，以满足不同规格的角接触轴承。
技术总结