本实用新型涉及一种计算机设备技术领域，具体是一种计算机硬件测试装置。
背景技术：
计算机硬件作为计算机运行支撑的重要构件，其工作时的安全性和稳定性直接关系到计算机的运行效果，现有的检测设备大多采用螺栓将硬件主板安装在检测平台上，通过特定功能的测试头进行测试，费时费力，硬件主板的安装拆卸极为不便，严重降低测试效率，并且只适用特定规格尺寸的硬件，难以根据不同硬件的规格进行调整，实用性较差。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种计算机硬件测试装置，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
一种计算机硬件测试装置，包括底座、纵向支撑座和推板，所述底座的上端面加工安装槽，安装槽内设置限位座，限位座与底座通过螺栓连接，并在限位座的下方设置纵滑轨，限位座下端面的两端加工与纵滑轨配合的凹槽，并且限位座和纵滑轨通过螺栓连接，同时在限位座的两侧设置滑座，滑座下端面的两端加工滑槽，并与纵滑轨配合，另在纵滑轨的两端设置横夹板，横夹板的上方设置纵向气缸，纵向气缸的轴端和滑座通过螺栓连接，所述纵向支撑座设置在滑座上端面的中部，并与滑座通过螺栓连接，并在滑座的上端面设置横滑轨，纵向支撑座的下端面加工与横滑轨配合的凹槽，同时在纵向支撑座的两侧设置角座，角座的下端面加工滑槽，并与横滑轨配合，纵向支撑座和角座的上端面加工支撑台，所述推板设置在限位座的上方，推板底部的两端加工与横滑轨配合的滑槽，并在推板的内侧设置横向支撑座，横向支撑座两侧的推板内加工导向槽，同时在角座外侧的端面加工导向台，并与导向槽配合，另在限位座的两端设置纵夹板，纵夹板的上方设置横向气缸，横向气缸的轴端与推板通过螺栓连接。
作为本实用新型进一步的方案：所述底座的上方设置壳体，并且底座的上端面加工安装槽，并在壳体的上方设置顶盖，底座和壳体的右侧设置控制箱。
作为本实用新型再进一步的方案：所述顶盖的下端面设置设备壳，设备壳内设有伸缩缸，并且伸缩缸的轴端设置测试头。
作为本实用新型进一步的方案：所述横夹板共两组，对称分布在纵滑轨的两端，并与底座通过螺栓连接。
作为本实用新型进一步的方案：所述推板共两组，推板的两端与横夹板内侧面贴合。
作为本实用新型进一步的方案：所述角座共四组，并对称分布在横向支撑座和纵向支撑座的两侧，并且角座顶部的支撑台为直角结构，横向支撑座和纵向支撑座顶部的支撑台为平角结构。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型采用限位座与底座配合，对纵滑轨进行定位安装，即可由纵滑轨对滑座进行导向，同时由限位座和横夹板配合对滑座进行限位，从而通过纵向气缸带动滑座沿纵滑轨滑移，纵向间距调整更加方便，并且结构更加稳定；采用纵向支撑座和滑座配合，对横滑轨进行定位安装，并由横滑轨对角座进行导向，同时由纵向支撑座进行限位，并通过导向槽和导向台配合，将角座和推板连接，即可对角座的纵向滑移进一步导向，横向间距调整更加方便，更稳定；采用纵向支撑座、角座和横向支撑座配合，通过横向气缸带动推板横向移动，进而带动角座和横向支撑座沿横滑轨滑移，同时由纵向气缸推动滑座并带动角座和纵向支撑座沿纵滑轨纵向调整，即可通过纵向支撑座、角座和横向支撑座顶部的支撑台对硬件的四角和中部进行支撑夹持，即可根据硬件的尺寸进行夹持，夹持效率更高，有效地提高检测效率，并且适用范围更广。
附图说明
图1为计算机硬件测试装置的结构示意图。
图2为计算机硬件测试装置的俯视的局部结构示意图。
图3为计算机硬件测试装置中a-a剖视的结构示意图。
图中：底座1、壳体2、顶盖3、控制箱4、安装槽5、限位座6、滑座7、纵滑轨8、纵向支撑座9、横滑轨10、角座11、支撑台12、推板13、横向支撑座14、导槽15、导向台16、纵夹板17、横夹板18、纵向气缸19、横向气缸20、盖板21、设备壳22、伸缩缸23和测试头24。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1～3，本实用新型实施例中，一种计算机硬件测试装置，包括底座1、纵向支撑座9和推板13，所述底座1的上端面加工安装槽5，安装槽5内设置限位座6，限位座6与底座1通过螺栓连接，并在限位座6的下方设置纵滑轨8，限位座6下端面的两端加工与纵滑轨8配合的凹槽，并且限位座6和纵滑轨8通过螺栓连接，同时在限位座6的两侧设置滑座7，滑座7下端面的两端加工滑槽，并与纵滑轨8配合，另在纵滑轨8的两端设置横夹板18，横夹板18的上方设置纵向气缸19，纵向气缸19的轴端和滑座7通过螺栓连接，如此通过限位座6与底座1配合，对纵滑轨8进行定位安装，即可由纵滑轨8对滑座6进行导向，同时由限位座6和横夹板18配合对滑座7进行限位，从而通过纵向气缸19带动滑座7沿纵滑轨8滑移，更加方便调整，并且结构更加稳定，所述纵向支撑座9设置在滑座7上端面的中部，并与滑座7通过螺栓连接，并在滑座7的上端面设置横滑轨10，纵向支撑座9的下端面加工与横滑轨10配合的凹槽，同时在纵向支撑座9的两侧设置角座11，角座11的下端面加工滑槽，并与横滑轨10配合，纵向支撑座9和角座11的上端面加工支撑台12，如此通过纵向支撑座9和滑座7配合，对横滑轨10进行定位安装，并由横滑轨10对角座11进行导向，同时由纵向支撑座9进行限位，从而通过角座11对硬件的四角进行夹持，并由支撑台12对待检测的硬件进行支撑，更加方便硬件的安装定位，有效地提高检测效率，所述推板13设置在限位座6的上方，推板13底部的两端加工与横滑轨10配合的滑槽，并在推板13的内侧设置横向支撑座14，横向支撑座14两侧的推板13内加工导向槽15，同时在角座11外侧的端面加工导向台16，并与导向槽15配合，另在限位座6的两端设置纵夹板17，纵夹板17的上方设置横向气缸20，横向气缸20的轴端与推板13通过螺栓连接，如此通过导向槽15和导向台16配合，将角座11和推板13连接，并对角座11的纵向滑移进一步导向，从而横向气缸20带动推板13横向移动，进而带动角座11和横向支撑座14沿横滑轨10滑移，同时由纵向气缸19推动滑座7并带动角座11和纵向支撑座9沿纵滑轨8纵向调整，即可根据硬件的尺寸进行夹持，夹持效率更高，有效地提高检测效率，并且适用范围更广。
所述底座1的上方设置壳体2，并且底座1的上端面加工安装槽5，并在壳体2的上方设置顶盖3，底座1和壳体2的右侧设置控制箱4。
所述顶盖3的下端面设置设备壳22，设备壳22内设有伸缩缸23，并且伸缩缸23的轴端设置测试头24。
所述横夹板18共两组，对称分布在纵滑轨8的两端，并与底座1通过螺栓连接。
所述推板13共两组，推板13的两端与横夹板18内侧面贴合。
所述角座11共四组，对称分布在横向支撑座9和纵向支撑座14的两侧，角座11顶部的支撑台12为直角结构，横向支撑座9和纵向支撑座14顶部的支撑台12为平角结构。
本实用新型的工作原理是：使用时，根据测试参数(压力、缺陷等)将相应的测试头24(压力传感器、视觉检测相机等)安装在伸缩缸23的轴端，并根据待检测工件尺寸，由横向气缸20带动推板13横向移动，进而带动角座11和横向支撑座14沿横滑轨10横向调整，同时由纵向气缸19推动滑座7并带动角座11和纵向支撑座9沿纵滑轨8纵向调整，即可根据待检测硬件的尺寸进行夹持，夹持效率更高，有效地提高检测效率，并且适用范围更广。
尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
1.一种计算机硬件测试装置，包括底座、纵向支撑座和推板，其特征在于，所述底座的上端面加工安装槽，安装槽内设置限位座，限位座与底座通过螺栓连接，并在限位座的下方设置纵滑轨，限位座下端面的两端加工与纵滑轨配合的凹槽，并且限位座和纵滑轨通过螺栓连接，同时在限位座的两侧设置滑座，滑座下端面的两端加工滑槽，并与纵滑轨配合，另在纵滑轨的两端设置横夹板，横夹板的上方设置纵向气缸，纵向气缸的轴端和滑座通过螺栓连接，所述纵向支撑座设置在滑座上端面的中部，并与滑座通过螺栓连接，并在滑座的上端面设置横滑轨，纵向支撑座的下端面加工与横滑轨配合的凹槽，同时在纵向支撑座的两侧设置角座，角座的下端面加工滑槽，并与横滑轨配合，纵向支撑座和角座的上端面加工支撑台，所述推板设置在限位座的上方，推板底部的两端加工与横滑轨配合的滑槽，并在推板的内侧设置横向支撑座，横向支撑座两侧的推板内加工导向槽，同时在角座外侧的端面加工导向台，并与导向槽配合，另在限位座的两端设置纵夹板，纵夹板的上方设置横向气缸，横向气缸的轴端与推板通过螺栓连接。
2.根据权利要求1所述的计算机硬件测试装置，其特征在于，所述底座的上方设置壳体，并且底座的上端面加工安装槽，并在壳体的上方设置顶盖，底座和壳体的右侧设置控制箱。
3.根据权利要求2所述的计算机硬件测试装置，其特征在于，所述顶盖的下端面设置设备壳，设备壳内设有伸缩缸，并且伸缩缸的轴端设置测试头。
4.根据权利要求1所述的计算机硬件测试装置，其特征在于，所述横夹板共两组，对称分布在纵滑轨的两端，并与底座通过螺栓连接。
5.根据权利要求1或4所述的计算机硬件测试装置，其特征在于，所述推板共两组，推板的两端与横夹板内侧面贴合。
6.根据权利要求1所述的计算机硬件测试装置，其特征在于，所述角座共四组，并对称分布在横向支撑座和纵向支撑座的两侧，并且角座顶部的支撑台为直角结构，横向支撑座和纵向支撑座顶部的支撑台为平角结构。
技术总结